Độ bám dính kém của mực nhãn màng và các vấn đề khác biệt về màu sắc

Với sự phát triển không ngừng của nền kinh tế Trung Quốc, người tiêu dùng ngày càng có nhu cầu cao hơn về bao bì sản phẩm và ngày càng có nhiều chất liệu màng được sử dụng trong in nhãn dính. Đồng thời, do việc sử dụng vật liệu màng tăng lên hàng năm nên khối lượng sản xuất nhãn dính cũng tăng dần. In flexo truyền thống đã dần bị loại bỏ do hiệu quả sản xuất thấp và ngày càng có nhiều công ty áp dụng in flexo để sản xuất. Do chất liệu phim có yêu cầu in ấn cao hơn so với chất liệu giấy nên trong quá trình sản xuất thực tế thường phát sinh nhiều vấn đề. Trong bài viết này, tác giả chia sẻ một số vấn đề và giải pháp chung của chất liệu phim trong quá trình in flexo để bạn đọc tham khảo.

PHẦN 01

Vấn đề bám dính mực

Vì chất liệu màng không hấp thụ mực như chất liệu giấy nên việc in trên chất liệu màng thường dẫn đến độ bám mực kém hoặc mực bị bong-. Tiêu chuẩn công nghiệp được chấp nhận hiện nay là phương pháp kiểm tra băng, bao gồm việc sử dụng băng 3M810 hoặc 3M610 dán lên bề mặt in. Sau khi bóc băng 30 giây sau, nếu mực không bị loại bỏ hoặc chỉ bị mất mực một chút thì về cơ bản bản in có thể chấp nhận được. Tuy nhiên, nếu loại bỏ một vùng mực lớn thì được coi là không thể chấp nhận được. Những lý do phổ biến khiến mực bị nhòe{10}}trên vật liệu phim có thể được tóm tắt thành ba khía cạnh.

01

Năng lượng bề mặt thấp của vật liệu

Nhiều vật liệu màng có năng lượng bề mặt tương đối thấp. Nói chung, năng lượng bề mặt của vật liệu màng phải đạt ít nhất 38 dynes/cm để có thể in được. Nhưng việc đạt tới 38 dynes/cm có đảm bảo không bị bong-mực không? Dựa trên kinh nghiệm của tác giả: không. Thông thường, mực bám chắc hơn vào bề mặt vật liệu màng khi năng lượng bề mặt đạt trên 42 dynes/cm, giúp giảm đáng kể nguy cơ-mực bị bong ra. Vật liệu màng có năng lượng bề mặt trong khoảng 38–42 dynes/cm có thể được in bình thường, nhưng không có gì đảm bảo rằng mực sẽ bám chắc vào bề mặt. Do đó, giải pháp tốt nhất là thực hiện xử lý hào quang nội tuyến trong quá trình in, vì năng lượng bề mặt của vật liệu màng được xử lý theo cách này thường đạt trên 42 dynes/cm.

Một điểm cần đặc biệt lưu ý là trên thị trường có rất nhiều loại vật liệu kết dính dạng màng phủ. Mục đích của lớp phủ là giải quyết vấn đề bám dính của mực in. Vì vậy, hầu hết các vật liệu phủ đều có độ bám mực rất tốt. Tuy nhiên, khi vật liệu được phủ, giá trị Dyne không thể được sử dụng làm tham chiếu nữa. Nhiều vật liệu phủ có giá trị Dyne dưới 38 nhưng vẫn có độ bám dính mực tốt. Đồng thời, bất kể là nội tuyến hay không, về nguyên tắc, vật liệu tráng phủ không còn cần xử lý bằng corona nữa, vì quy trình corona thực sự có thể làm hỏng lớp phủ hiện có của vật liệu, dẫn đến độ bám dính của mực kém hơn.

02

Khả năng tương thích mực và vật liệu

Như đã đề cập trước đó, năng lượng bề mặt thấp của vật liệu có thể dẫn đến độ bám dính của mực kém. Trên thực tế, để giải quyết vấn đề này, nhiều nhà cung cấp mực đã giới thiệu loại mực được thiết kế đặc biệt cho các vật liệu có năng lượng bề mặt thấp. Những loại mực này có thể giải quyết hiệu quả vấn đề chọn mực trên vật liệu có năng lượng bề mặt thấp. Tuy nhiên, trên thế giới không có loại mực phổ quát. Nếu các nhà cung cấp mực cần cung cấp các giải pháp phù hợp như vậy, các công ty in có thể gửi tài liệu đến nhà cung cấp mực, họ sẽ tiến hành kiểm tra để xác định loại mực hiện có nào tương thích với vật liệu và đề xuất loại mực phù hợp nhất để in vật liệu cho công ty in.

Ngoài sử dụng mực chuyên dụng, nhiều nhà cung cấp mực in còn cung cấp mực lót chuyên dụng. Những loại mực này không màu và trong suốt, đồng thời khi phủ lên bề mặt vật liệu, chúng có thể cải thiện đáng kể độ bám dính của mực, khiến chúng trở thành một lựa chọn tốt khác. Tuy nhiên, độ bóng bề mặt của vật liệu được phủ sơn lót sẽ thay đổi đáng kể, vì vậy các công ty in ấn cần chú ý xem sự thay đổi này có nằm trong phạm vi chấp nhận được của khách hàng hay không.

03

Vấn đề về quy trình

Một số nhãn yêu cầu in trên diện rộng-với nhiều màu được phủ lên. Trong những trường hợp như vậy, thứ tự sử dụng màu sắc trở nên đặc biệt quan trọng. Tác giả tin rằng một trình tự hợp lý là in các vùng nhỏ hơn trước và các vùng lớn hơn sau, càng nhiều càng tốt để mực in lên bề mặt vật liệu chứ không phải lên một lớp mực khác. Điều này là do hầu hết các loại mực, đặc biệt là mực UV, đều chứa các thành phần silicon. Sau khi in và sấy khô, chúng tạo thành một lớp bề mặt sáng bóng, đó cũng là lý do tại sao độ bóng của ảnh in thường rất cao sau khi sử dụng mực UV. Tuy nhiên, lớp bóng này không thuận lợi cho việc bám dính của các loại mực màu khác, đồng nghĩa với việc màu tiếp theo in trên lớp mực đã khô sẽ dễ bị bong tróc hơn.

Ngoài ra, độ bám dính của các loại mực có màu khác nhau trên bề mặt của cùng một chất liệu cũng có thể khác nhau. Tác giả đã gặp phải một trường hợp như vậy: đối với cùng một loại vật liệu phim và sử dụng cùng một thiết bị để-in tại chỗ, mực đỏ và vàng bám rất tốt, trong khi mực xanh có độ bám dính kém, bong ra hoàn toàn khi bóc băng dính sau khi in. Nguyên nhân của tình trạng này, theo phân tích của tác giả, là do sự khác biệt về thành phần của các loại mực có màu sắc khác nhau khi liên kết với vật liệu. Vì vậy, khi một công ty in ấn gặp phải tình trạng này có thể thử nghiệm với các loại mực của hãng khác.

Ở đây, tác giả cũng muốn chỉ ra một vấn đề khác: Mực UV có đặc tính-đóng rắn. Trong quá trình in nhãn, nếu kiểm tra sản phẩm mới in ngay thì độ bám dính của mực sẽ có vẻ kém. Tuy nhiên, sau khi đặt nó trong vài ngày và thử lại bằng băng dính, mực cho thấy độ bám dính được cải thiện đáng kể, đó là do tính chất-đóng rắn của mực UV. Về nguyên tắc, mực UV phải khô ngay lập tức khi tiếp xúc với tia cực tím và không có vấn đề gì sau khi xử lý. Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất, tình trạng tiếp xúc với tia cực tím không hoàn toàn thường xảy ra, chủ yếu là do nhiều công ty in ấn tiếp tục sử dụng đèn UV quá tuổi thọ sử dụng vì lý do chi phí (nói chung, các công ty chỉ thay đèn khi mực không thể khô hoàn toàn).

Khi đèn UV vượt quá tuổi thọ sử dụng, công suất của nó sẽ giảm dần trong quá trình đóng rắn, có thể gây ra hiện tượng 'khô giả'. Điều này có nghĩa là mực có vẻ khô trên bề mặt nhưng mực bên dưới thực tế không khô. Do đó, nếu sản phẩm được kiểm tra ngay sau khi in, mực có thể bị bong tróc nghiêm trọng. Nhưng sau khi để một thời gian, mực sẽ khô hoàn toàn do các yếu tố môi trường và độ bám dính sẽ cải thiện đáng kể khi kiểm tra lại. Vì vậy, đôi khi nếu lô hàng có độ bám mực kém thì đừng quyết định loại bỏ ngay; tốt hơn là nên để nó trong vài ngày và kiểm tra lại, vì độ bám dính có thể cải thiện đáng kể. Tác giả đã sử dụng phương pháp này để giúp các công ty phục hồi những tổn thất kinh tế đáng kể.

PHẦN 02

Vấn đề về sự khác biệt màu sắc

Những người vận hành lâu năm trong lĩnh vực in flexo thường gặp phải vấn đề sau: cùng một quy trình, cùng một thiết bị và chất liệu phim được cung cấp bởi cùng một nhà cung cấp nhưng từ các lô khác nhau, có thể có sự khác biệt rõ ràng về màu sắc trên các sản phẩm in. Vấn đề này đặc biệt gây rắc rối cho nhân viên kỹ thuật: dường như không có gì thay đổi nhưng màu sắc lại khác biệt rõ rệt. Làm thế nào điều này nên được giải quyết?

Trên thực tế, ngay cả khi vật liệu được cung cấp bởi cùng một nhà cung cấp, các lô khác nhau có thể có năng lượng bề mặt khác nhau. Vì vậy, khi gặp vấn đề này, trước tiên bạn có thể dùng kính lúp để quan sát xem kích thước chấm của sản phẩm in đợt này có thay đổi rõ ràng so với đợt trước hay không. Nếu kích thước chấm thay đổi đáng kể thì chắc chắn sẽ có sự chênh lệch màu sắc nghiêm trọng hơn. Đôi khi kích thước chấm của một số màu thay đổi và đôi khi chỉ có kích thước chấm của một màu thay đổi. Trong trường hợp sau, tôi tin rằng nó không liên quan chặt chẽ đến vật liệu và có thể là do bản in bị lão hóa và áp suất in. Nếu là loại trước thì cần xem xét năng lượng bề mặt của hai mẻ nguyên liệu có khác nhau khiến mực trên bề mặt vật liệu bị co lại hay không.

Tại thời điểm này, nếu còn sót lại vật liệu từ lần in trước, bạn có thể in trong cùng điều kiện để xác định xem sự khác biệt về màu sắc có phải do chênh lệch lô vật liệu hay không. Nếu không có vật liệu trước đó, bạn có thể cân nhắc sử dụng phương pháp xử lý corona nội tuyến để xem liệu sự khác biệt về màu sắc có được cải thiện hay không.