Làm thế nào để giải quyết vấn đề khí thải của in ống đồng? Đây là Hướng dẫn đầy đủ về quản trị từ nguồn và quy trình cho đến kết thúc-Của-Quản lý cuộc sống!

Làm thế nào để giải quyết vấn đề khí thải của in ống đồng? Dưới đây là hướng dẫn đầy đủ về quản trị từ nguồn và quy trình đến quản lý-cuối-cuộc đời!

In ống đồng có quy trình hoàn thiện, hiệu quả sản xuất cao, sản phẩm in phong phú và nhiều lớp cũng như hiệu suất tái tạo nguyên bản tuyệt vời, khiến nó được sử dụng rộng rãi trong ngành đóng gói linh hoạt. Công ty chúng tôi sở hữu 7 dây chuyền sản xuất in ống đồng tiên tiến cả trong nước và quốc tế, với sản lượng hàng năm khoảng 26.000 tấn màng bao bì. Trong bài viết này, tác giả tiến hành một-nghiên cứu chuyên sâu về các công nghệ giảm khí thải (VOC) và tiết kiệm năng lượng{5}}khi in ống đồng, kết hợp việc tạo khí thải in ống đồng, kiểm soát quy trình sản xuất, cải tiến thiết bị, xử lý khí thải (VOC) và tận dụng nguồn nhiệt, đạt được những lợi ích kinh tế và xã hội đáng kể.

Nguồn thải in ống đồng

Mực gốc dung môi-được sử dụng trong in ống đồng có chứa Ít hơn hoặc bằng 75% VOC. Để cải thiện hiệu suất in, nhiều loại dung môi (ethyl axetat, n-butanol, isopropanol, n-propyl axetat, v.v.) phải được thêm vào mực để trộn và pha loãng. VOC bị bay hơi và giải phóng trong quá trình chuẩn bị và sấy mực.

Để giảm lượng khí thải VOC, trong những năm gần đây, ngành in đã áp dụng công nghệ mực-nước (chất nền thấm nhỏ hơn hoặc bằng 15% để kiểm soát nguồn khí thải; chất nền không thấm nước Nhỏ hơn hoặc bằng 30%) cũng đã phát triển nhanh chóng, nhưng do mực-nước chưa khắc phục hoàn toàn những thách thức kỹ thuật về độ bám dính, khả năng chống nước và độ bóng nên ứng dụng hiện tại của chúng vẫn gặp phải những hạn chế. Bài viết này khám phá nghiên cứu về các công nghệ giảm phát thải VOC và tiết kiệm năng lượng-dựa trên các loại mực dựa trên dung môi-được sử dụng rộng rãi trong in ống đồng.

Kiểm soát quá trình mực ống đồng

01/ Lưu trữ

Các VOC như mực và dung môi phải được bảo quản trong các thùng chứa kín, có nắp đậy và niêm phong, giữ kín và bảo quản trong kho chứa hóa chất độc hại chuyên dụng. Nhiệt độ trong kho hóa chất độc hại tốt nhất nên được kiểm soát trong khoảng từ 0 độ ~ 28 độ. Mái chứa nước hoặc ống nước làm mát có thể được lắp đặt trên mái nhà kho. Khi nhiệt độ ngoài trời từ 30 độ trở lên, phun nước để làm mát nhiệt độ, giữ nhiệt độ bên trong dưới 28 độ. Kho hóa chất nguy hiểm có điều kiện phù hợp cần được trang bị-điều hòa không khí chống cháy nổ hoặc thiết bị cung cấp không khí chống cháy nổ-, kiểm soát nhiệt độ kho vào mùa hè xuống dưới 28 độ và trên 0 độ vào mùa đông.

02/ Pha trộn

Quá trình trộn mực và dung môi nên sử dụng thiết bị trộn mực tự động và vận hành trong không gian kín để giảm sự bay hơi do tiếp xúc. Nếu không đáp ứng các điều kiện, cần thực hiện các biện pháp thu gom khí cục bộ trong phòng cách ly và khí thải phải được đưa vào hệ thống xử lý khí thải VOC thông qua-quạt chống cháy nổ và đường ống kín.

03/ Cấp mực

Sau khi trộn, mực phải được chuyển tải tập trung đến bộ phận máy in bằng đường ống kín (lý tưởng nhất là sử dụng hệ thống-tự chảy). Đơn vị nhu cầu nên sử dụng kiểm soát độ nhớt tập trung dựa trên mức độ sử dụng và van khí nén sẽ tự động thêm mực vào khay mực.

Để truyền mực và dung môi không qua đường ống, nên sử dụng hộp kín. Khi thêm mực hoặc dung môi vào hộp mực, nên sử dụng bộ điều khiển-độ nhớt mực loại đơn vị để giữ kín dung môi bên trong hộp mực. Sau khi thêm mực, thùng mực phải được đóng lại kịp thời để giảm lượng khí thải VOC trong quá trình cấp mực.

04/ In ấn

Để giảm-khí thải tại chỗ, khay mực, trống mực và trống dung môi phải được đậy bằng tấm che. Các vắt ống đồng tốt nhất nên sử dụng chổi ép kín, hoặc các biện pháp như dùng nắp bình mực hoặc thay đổi hình dạng các khe hở rãnh có thể làm giảm diện tích hở của hệ thống cấp mực. Quá trình in nên sử dụng tính năng kiểm soát độ nhớt mực tự động, cho phép giám sát trực tuyến độ nhớt mực và định lượng dung môi tự động để giảm tần suất mở nắp mực thủ công và giảm thiểu lượng khí thải VOC.

Bộ phận in nên áp dụng các biện pháp thu gom khí cục bộ, với cửa hút khí nằm ở phần dưới và phía truyền động. Khí thải sau khi thu gom được thải qua đường ống kín về hệ thống xử lý khí thải VOC.

05/ Làm nóng lò nướng

Làm nóng lò để in ống đồng chiếm khoảng 70% chi phí đánh lửa của máy và là trọng tâm chính để tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải. Lò treo khí treo hoặc lò bán treo-hiệu suất cao mới mang lại hiệu quả sấy khô và tiết kiệm năng lượng-tuyệt vời; Nếu điều kiện cho phép, ưu tiên sử dụng bơm nhiệt không khí hoặc trộn nước{5}}điện (hơi nước). Các ống dẫn khí nạp và hồi nên sử dụng hệ thống tuần hoàn nội bộ hoặc điều khiển tự động LEL. Lò phải được bọc kín để giảm khí thải và thất thoát nhiệt do rò rỉ không khí. Trong quá trình vận hành, lượng không khí phải được điều chỉnh để duy trì áp suất âm nhẹ bên trong lò.

06/ Làm sạch bằng đĩa khác

In ống đồng yêu cầu làm sạch bản in khi hoàn thành đơn hàng hoặc sản phẩm được thay thế. Trong quá trình làm sạch, cố gắng sử dụng một lượng nhỏ dung môi để làm sạch nhanh trong quá trình vận hành con lăn tấm. Để làm sạch thêm, tốt nhất nên sử dụng máy làm sạch siêu âm để làm sạch tự động trong không gian kín. Khí thải sinh ra được thu gom cục bộ và thải qua đường ống kín về hệ thống xử lý khí thải VOC.

Tấm mực in, hộp mực, tấm bìa, v.v. có thể làm giảm đáng kể lượng khí thải VOC do dung môi sử dụng trong quá trình làm sạch bằng cách phun Teflon. Thông qua việc lập kế hoạch đặt hàng sản xuất khoa học, các sản phẩm có cùng thông số kỹ thuật và chủng loại được sản xuất một cách tập trung, giảm tần suất thay thế cuộn tấm và giảm thiểu lượng khí thải VOC.

07/ Môi trường sản xuất

Môi trường sản xuất in ống đồng phải được kiểm soát trong khoảng 18 ~ 28 độ và độ ẩm ở mức 45% ~ 65%, với môi trường trong nhà và ngoài trời được duy trì dưới áp suất âm nhẹ (áp suất âm trong nhà) để giảm rò rỉ VOC.

Cải tiến hệ thống xả cho máy in

Thiết bị sấy bao gồm lò nướng, quạt, van khí, ống dẫn khí, vòi phun khí và các bộ phận khác. Không khí nóng được thổi trực tiếp lên bề mặt thông qua vòi phun và màng dung môi trên bề mặt bề mặt bị phá hủy bởi tia khí nóng. Dung môi trong mực sau đó thấm qua các lỗ điện môi rỗng và bay hơi ra mặt ngoài của lớp mực. Một phần nhiệt được truyền dưới dạng nhiệt ẩn, trong khi một phần khác được truyền vào bên trong thân đế thông qua sự dẫn nhiệt, và phần nhiệt còn lại cuối cùng được đưa ra khỏi lò bằng không khí.

Quá trình sấy khô bằng không khí nóng của thiết bị in ống đồng là một quá trình truyền khối lượng và nhiệt phức tạp. Chất lượng in không chỉ phụ thuộc vào tốc độ không khí nóng, nhiệt độ không khí nóng, độ dày mực, hệ thống xả, nhiệt độ và độ ẩm môi trường mà còn ảnh hưởng lớn đến đặc tính của chất nền, thành phần và đặc tính của mực cũng như cấu trúc của lò sấy.

Để cải thiện việc sử dụng nhiệt tổng thể trong lò, chúng tôi đã thực hiện những cải tiến sau:

(1) Sử dụng lò cách nhiệt, với các lớp cách nhiệt bằng sợi gốm trên thành vỏ, mang lại lớp cách nhiệt phản xạ nhiệt và giảm thất thoát nhiệt trong hệ thống sấy.

(2) Đầu phun của lò tương ứng với con lăn dẫn hướng bằng hợp kim của máy in. Thông qua con lăn dẫn hướng kim loại, nó hấp thụ và truyền nhiệt thứ hai, tăng diện tích tiếp xúc với vật liệu đăng ký và cải thiện việc sử dụng năng lượng.

(3) Lắp đặt bộ trao đổi nhiệt không khí hồi để trao đổi nhiệt giữa khí thải bên ngoài và đầu vào lò sưởi, thu hồi khí nóng thải ra. Điều này làm giảm hàm lượng dung môi trong khí vào đồng thời đạt được khả năng tái sử dụng khí nóng thứ cấp. Phương pháp này có thể thu hồi khoảng 65% khí nóng và giảm lượng khí thải thải khoảng 30%.

(4) Tận dụng nồng độ khí thải phía dưới thấp và nồng độ khí thải phía trên cao, ống xả phía dưới được đưa vào chế độ xả phía trên, làm giảm lượng khí thải phía trên từ trong nhà. Các thử nghiệm cho thấy mỗi máy in giúp giảm lượng khí thải khoảng 12.000 mét khối mỗi giờ.

(5) Sử dụng công nghệ LEL đơn vị hoặc cục bộ, hệ thống xả phía trên tự động điều chỉnh lượng không khí tuần hoàn dựa trên nồng độ, giảm lượng khí thải thải. Khi vận hành ổn định, giải pháp này giúp giảm 40% lượng khí thải.

Thiết kế công trình xử lý khí thải (VOC)

Khí thải VOC in ống đồng có đặc điểm là nồng độ thấp và thể tích không khí lớn. Sau khi so sánh nhiều giải pháp khác nhau, chúng tôi đã chọn hệ thống xử lý khí thải zeolit ​​quay hai{1}}giai đoạn + ba-bể RTO (lò oxy hóa tái sinh). Việc sử dụng thiết bị chạy hai giai đoạn-để tập trung và tăng nồng độ VOC trong khí xử lý cho phép RTO-tự duy trì hoạt động và giảm mức tiêu thụ khí tự nhiên.

Nồng độ quay và hiệu suất loại bỏ zeolite là 90% ~ 95%. Khi nồng độ VOC trong khí thải vượt quá 500mg/m³, quá trình hấp phụ nồng độ chất chạy một giai đoạn-không còn có thể đảm bảo yêu cầu 40mg/m³ đối với khí thải ống khói VOC Nhỏ hơn hoặc bằng s. Bánh xe hai{7}}giai đoạn được thiết kế để thực hiện quá trình hấp phụ thứ cấp đối với khí được hấp phụ bởi bánh xe-giai đoạn đầu tiên, tăng hiệu suất hấp phụ của bánh xe lên 98,5% và giảm đáng kể lượng khí thải VOC. Sử dụng thiết kế RTO (Lò oxy hóa tái sinh) ba bể, hiệu suất loại bỏ VOC có thể vượt quá 99%, cải thiện đáng kể môi trường.

Hệ thống xử lý khí thải (VOC) tiết kiệm năng lượng

Thông qua quản lý vận hành, cải tiến thiết bị và tái chế năng lượng của hệ thống xử lý khí thải (VOC), việc giảm VOC và tiết kiệm năng lượng đã đạt được.

01/ Cô đặc quay zeolite hai-giai đoạn

Thiết bị tập trung quay zeolite hai{0}}giai đoạn được thiết kế với hai-vận động giai đoạn một (A1 & B1) và hai giai đoạn-vận động thứ hai (A2 & B2). Không khí giải hấp từ thiết bị chạy giai đoạn thứ nhất-đi trực tiếp vào hệ thống RTO, trong khi không khí hấp phụ từ thiết bị chạy giai đoạn thứ nhất-lại{10}}đi vào thiết bị chạy giai đoạn thứ hai-để hấp phụ thứ cấp (không khí hấp phụ A1 đi vào A2, không khí hấp phụ B1 đi vào B2). Không khí hấp phụ từ thiết bị chạy giai đoạn thứ hai{17}}được thải trực tiếp vào ống xả và không khí giải hấp từ thiết bị chạy giai đoạn thứ hai{18}}được đưa vào đầu vào của thiết bị chạy giai đoạn thứ nhất-để trộn với khí thải của quy trình ban đầu. (Hình 1 Sơ đồ tập trung quay zeolit ​​giai đoạn kép{22}}), các điểm chính cho hoạt động tiết kiệm năng lượng{23}}như sau: