Phân tích vấn đề chặn điểm linh hoạt
Chúng tôi là một công ty in ấn lớn ở Thâm Quyến Trung Quốc. Chúng tôi cung cấp tất cả các ấn phẩm sách, in bìa sách bìa cứng, in sách bìa cứng, bìa cứng, in ấn in ấn, in ấn cuốn sách yên ngựa, in sách, hộp đóng gói, lịch, tất cả các loại PVC, tài liệu quảng cáo sản phẩm, ghi chú, sách thiếu nhi, nhãn dán, tất cả các loại sản phẩm in màu giấy đặc biệt, thẻ game và vân vân.
Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập
http://www.joyful-printing.com. Chỉ ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
In Flexographic có lợi thế độc đáo trong công nghệ sản xuất và bảo vệ môi trường, và ngày càng được sử dụng trong bao bì thực phẩm, bao bì dược phẩm và các lĩnh vực khác. Tuy nhiên, có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến in flexo, và cải thiện chất lượng của nó phải đối mặt với những thách thức nhất định. Để có được chất lượng in tốt, nó phải được xem xét ở nhiều khía cạnh. Bài viết này chủ yếu thảo luận về cách cải thiện chất lượng của in flexo từ các yếu tố ảnh hưởng của các vấn đề về chặn dot-flex.
1. Dòng sàng lọc
Trong in ấn linh hoạt, lựa chọn số lượng dòng màn hình nên thận trọng. Số dòng màn hình càng cao thì xác suất gây ra lỗi gây nhiễu càng cao trong quá trình in. Chặn chủ yếu được biểu hiện bằng các chấm nhỏ liền kề được kết nối với nhau trong quá trình truyền, và các chấm được bắc cầu. Trong in flexo, hai khu vực dễ bị tắc nghẽn nhất là khoảng 40% các midton và 10% các điểm nổi bật. So với in offset, tấm in flexo có độ co giãn nhất định và kích thước chấm được tạo ra trong quá trình in được tăng khoảng 15%, đôi khi cao tới 20%.
Một mặt, đường kính chấm của vùng đánh dấu dưới 10% là nhỏ, và sự lựa chọn của con lăn anilox có ảnh hưởng trực tiếp đến sự xuất hiện của mứt. Bởi vì mức độ mở của lưới cuộn anilox có một sự tương ứng toán học nhất định, thường một chấm cụ thể có một hoặc nhiều dấu mực trên con lăn anilox để cung cấp mực, và một hoặc nhiều chấm không bị mắc kẹt trong một lỗ mực. Một khi mối quan hệ này được kiểm soát không đúng, chẳng hạn như đường kính tối thiểu là nhỏ hơn so với mức độ mở của tế bào cuộn anilox, chấm có thể rơi vào trong tế bào, làm tăng khả năng gây nhiễu. Do đó, để đảm bảo sao chép chính xác các chấm, mỗi chấm trên đĩa phải được ghi chính xác. Khi chọn số lượng dây dẫn của con lăn anilox, số lượng dây của tấm phải được xem xét. Ví dụ, số lượng các dòng màn hình là 120 lpi, đường kính của một dấu chấm tròn 2% là khoảng 33 μm, và đường kính của một chấm 1% là khoảng 24 μm. Nếu chọn cuộn anilox 600 lpi, mức độ mở của tế bào là khoảng 34 μm; và cuộn anilox 700 lpi có một tế bào mở khoảng 30 μm. Nó không phải là khó khăn để thấy rằng cuộn anilox 700lpi ít có khả năng chặn tấm hơn so với cuộn anilox 600lpi. Có thể thấy rằng việc chọn đúng số dòng màn hình và số lượng dòng anilox có ý nghĩa quan trọng trong việc cải thiện chất lượng in flexo.
Mặt khác, vùng điều chỉnh trung gian gần với điểm quan trọng là 70% điểm uốn linh hoạt do sự gia tăng kích thước dấu chấm, và xác suất xảy ra sự chồng chéo chấm là cao, và độ bám dính của các chấm liền kề xảy ra, dẫn đến lỗi gây nhiễu. Vì vậy, trong việc in ấn của phiên bản màn hình, thông qua việc bồi thường trước khi bấm, cố gắng kéo mức độ điều chỉnh giữa càng nhiều càng tốt để có được một hiệu ứng lớp phong phú hơn.
2. Cơ chế in ấn và áp lực in ấn
In Flexographic sử dụng in ấn áp lực ánh sáng, và điều chỉnh áp lực in ấn là một trong những yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng in flexo. Cơ chế mực in của máy in flexo chủ yếu được chia thành: hệ thống mực lăn con lăn anilox cao su, hệ thống mực lăn con lăn-anilox của bác sĩ và hệ thống mực lưỡi cắt kín. Bất kể loại cơ chế mực in nào, áp suất in chủ yếu bao gồm ba loại sau.
(1) áp lực mực
Đó là, áp lực giữa con lăn cao su - con lăn anilox hoặc lưỡi bác sĩ - con lăn anilox. Nó chủ yếu kiểm soát lượng mực in trên máy in, áp lực mực lớn, và lượng mực trên con lăn anilox nhỏ; Nếu áp lực mực quá nhỏ, nó sẽ khiến mực in khó kiểm soát trong quá trình in và mực không được phân bố đồng đều. Cuối cùng, bộ phim mực in của sản phẩm sẽ quá dày để gây ra hiện tượng kẹt mứt, kéo mực vết bẩn, định nghĩa kém, lan truyền dòng, chữ viết tay, vv Nhược điểm. Nếu áp lực mực quá lớn, lượng mực trên con lăn anilox tương đối giảm, chấm có thể được phục hồi rõ ràng, và khả năng chặn bị giảm, nhưng độ bóng của sản phẩm in bị hạ xuống. Đồng thời, do áp lực quá mức, các đầu của con lăn anilox và con lăn cao su có thể bị cong, bánh răng của máy in có thể bị đập, răng có thể bị hỏng hoặc phần giữa của lưỡi dao cạo có thể là cong để giảm tuổi thọ của lưỡi bác sĩ. Có thể thấy rằng nguyên tắc điều chỉnh áp suất mực phải được xác định theo đặc tính của sản phẩm. Áp lực giữa hai con lăn của sản phẩm cáp có thể tương đối lớn; áp lực của các sản phẩm văn bản và dòng nhỏ có thể lớn hơn một chút; áp lực của các nhân vật lớn và các sản phẩm rắn có thể tương đối nhỏ. Đối với các sản phẩm có diện tích in lớn, áp suất có thể nhẹ hơn để tăng lượng mực, do đó làm tăng mật độ và độ sống của trường và độ sáng; sản phẩm có diện tích nhỏ hơn hoặc tinh tế hơn, áp suất hơi lớn hơn một chút để giảm lượng mực in và cải thiện Độ rõ của việc in. Áp lực này phải được tiếp xúc ngang cho cả hai đầu của cuộn anilox, và không nên có độ lệch, nếu không nó sẽ ảnh hưởng đến độ sắc nét và hiệu ứng in ấn của vật liệu in.
(2) áp lực truyền mực
Thường được gọi là áp lực bên, tức là áp suất giữa xi lanh cuộn tấm anilox. Cho dù điều chỉnh áp suất bên là chính xác hay không có ảnh hưởng lớn đến độ sắc nét của các chấm in. Nếu áp lực bên được điều chỉnh quá nhiều, áp suất của con lăn anilox trên tấm in flexo quá lớn, làm cho việc mở rộng chấm nghiêm trọng. Dưới 10% của các khu vực cao cấp của việc mở rộng mạng là nghiêm trọng, nó rất dễ dàng để gây tắc nghẽn, các điểm điều chỉnh trung điểm mạng nhảy lên, mức độ âm trở nên tối hơn và tối hơn, mức tối của cấp độ mạng là cấp độ, 70 % điểm truy cập Internet hầu như nằm trên mặt đất. Mức độ mất âm, độ sắc nét của hình ảnh kém, và việc tái tạo tông màu không tốt. Ngoài ra, áp lực quá mức cũng sẽ làm giảm độ bền in của tấm in. Nếu áp lực bên quá nhẹ, mực trên đĩa không đủ, và lớp mực quá mỏng để có được hiệu ứng in lý tưởng. Nguyên lý điều chỉnh áp suất bên phải như vậy mà áp suất giữa con lăn anilox và xilanh tấm là như nhau, và lớp mực trên con lăn anilox được làm tròn đến mức ngang.
(3) áp lực dấu ấn
Đôi khi được gọi là áp lực dương, áp suất giữa xilanh tấm và hình trụ ấn tượng. Áp lực dương là yếu tố quan trọng trong việc đảm bảo rằng lớp mực thu được trên tấm in được chuyển đúng vào vật liệu in, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng của in flexo. Khi in cáp mạng, không khó tìm thấy dưới kính lúp. Đôi khi các chấm in được lan truyền, và có những gờ nhỏ xung quanh các chấm. Theo hướng in, các chấm tròn là hình elip, và các mức hình ảnh bị phân loại nghiêm trọng. Khi nó tắt, nó có thể được đánh giá rằng áp lực dương có thể quá lớn. Đôi khi hình dạng của chấm nhỏ được phục hồi tốt, nhưng màu trung bình nhẹ hơn và chu vi sâu hơn, thường được gọi là "dấu chấm rỗng". Đôi khi thậm chí có thể không có hình ảnh được in. Tại thời điểm này, có thể đánh giá rằng áp lực dương in có thể quá nhẹ. Điều chỉnh áp suất chính xác ở cả hai đầu của xi lanh ấn tượng và xy lanh tấm sao cho kích thước của hai xylanh là nhất quán và tròn và ngang. Trong quá trình in, theo các điều kiện in cụ thể, nó có thể được điều chỉnh bất kỳ lúc nào để giữ nó ở trạng thái tốt nhất, có ý nghĩa quan trọng trong việc cải thiện chất lượng in flexo.
3. Các yếu tố mực
Các yếu tố mực gây ra mứt flexo chủ yếu là sau đây.
(1) Độ căng bề mặt mực
Trong trường hợp mực nước, mực đầu tiên được tiếp xúc với một tấm in flexo và sau đó được chuyển từ một tấm in flexo lên đế. Nói chung, sức căng bề mặt của mực nước, tấm in flexo và chất nền tăng lên lần lượt. Trong số đó, sức căng bề mặt của mực nước và tấm in flexo gần hơn. Sự khác biệt lớn hơn giữa sức căng bề mặt của mực nước và sức căng bề mặt của tấm in flexo, độ ẩm càng cao trên tấm in flexo và sự lan rộng dễ dàng hơn. Tuy nhiên, khi sự khác biệt quá lớn, một sự cố tắc nghẽn sẽ xảy ra. Tương tự như vậy, sự khác biệt lớn hơn về sức căng bề mặt giữa mực nước và chất nền, lượng mực được chuyển vào bề mặt càng nhiều, thì mực in thu được càng bão hòa càng nhiều. Vì vậy, trong quá trình in ấn, sức căng bề mặt giữa ba được kiểm soát hiệu quả, đó là thuận lợi cho việc cải thiện chất lượng của in flexo. Trong sản xuất thực tế, sức căng bề mặt của tấm in flexo và chất nền là cơ bản không đổi, và mực nước nên được điều chỉnh thích hợp theo tình hình thực tế để có được sự kết hợp tốt nhất của ba ứng suất bề mặt.
(2) Độ nhớt và tốc độ sấy mực
Độ nhớt của mực quá cao hoặc tốc độ sấy mực quá nhanh, điều này có thể gây hỏng hóc.
Độ nhớt của mực quá cao, và nó được thể hiện trực tiếp như mực quá nhiều trên con lăn anilox hoặc tấm in, và có thể được điều chỉnh bằng cách thêm một dung môi như chất ổn định.
Các yếu tố khiến mực khô quá nhanh là: sử dụng không đúng dung môi trong mực; dòng không khí nóng xung quanh tấm và con lăn dập nổi, nhiệt độ sấy quá cao; khi bắt đầu in, có một mực khô trên đĩa; độ pH quá thấp.
4. Các yếu tố khác
(1) Mang con lăn anilox
Trong quá trình in, máy ép và con lăn anilox tiếp xúc với nhau, gây mòn do ma sát, làm thay đổi hình dạng của tế bào, đặc biệt là kim tự tháp và ô vuông. Bởi vì có một độ dốc nhất định từ việc mở cửa đến bề mặt đáy, theo phân tích hình học, lưu trữ mực trên lớn hơn phần dưới. Nếu độ sâu của khoang sâu là 20% chiều sâu ban đầu, dung lượng lưu trữ mực của lưới sẽ giảm hơn 50%. Có thể thấy rằng lượng mực thực tế được chuyển sẽ giảm đáng kể do sự mài mòn của cuộn anilox. Trong trường hợp này, nhà điều hành in nên điều chỉnh công thức mực. Nếu mực quá dày, độ dày có thể được giảm với một chất độn liên kết mới để bù cho sự mài mòn của con lăn anilox. Nếu phương pháp tăng độ dày của mực được sử dụng, nó sẽ gây ra lỗi gây nhiễu. Phương pháp mực in khác nhau, các cuộn anilox có thể mặc khác nhau trong quá trình sử dụng. Phương pháp mực kiểu xếp loại đảo ngược là do áp dụng một áp suất nhất định, làm tăng độ mài mòn của con lăn anilox và con lăn anilox lăng trụ được ưu tiên; và loại con lăn kép và phương pháp in kiểu cạp phía trước, do sự hiện diện của vùng tích tụ mực, con lăn anilox Ít hao mòn hơn, có thể sử dụng cuộn anilox kim tự tháp.
(2) bề mặt của chất nền được kéo ra khỏi bột
(3) Hình dạng của chấm là không đều
(4) Tốc độ in quá thấp
(5) điều chỉnh không đúng góc của lưỡi bác sĩ
(6) Con lăn anilox không rõ ràng
(7) Bề mặt tấm in linh hoạt không phẳng