Điều chỉnh tệp in để giải quyết vấn đề bóng mờ do cắt-và-dán các vùng trống khi in.

Trong những năm gần đây, với sự gia tăng liên tục của chi phí nguyên liệu, ngành công nghiệp đã không ngừng tìm cách tiết kiệm nguyên liệu thông qua đổi mới thiết kế, cải tiến quy trình và điều chỉnh thiết bị cũng như cách tận dụng tối đa nguyên liệu trong một khu vực hạn chế để giảm chi phí.

Do đặc điểm như khối lượng in lớn và yêu cầu chất lượng cao, các sản phẩm bao bì thuốc lá có sự đổi mới được áp dụng sâu sắc trong từng chi tiết. Ví dụ, việc điều chỉnh việc in thùng carton bao thuốc lá từ in tuần tự sang in lồng nhau có thể minh họa rõ ràng vấn đề này và phương pháp này đã được nhiều đồng nghiệp chấp nhận và triển khai để cải thiện, như trong Hình 1.

Như trên Hình 1, khi sắp xếp các tấm in lớn, việc lựa chọn phương pháp in lồng nhau để sản xuất là một cách tiết kiệm vật liệu hiệu quả. Tuy nhiên, trong quá trình sản xuất thực tế, các vấn đề về chất lượng in khó tránh có thể phát sinh do đặc điểm cấu trúc của chính thiết bị in, chẳng hạn như sự tích tụ-mực in, bóng mờ do nước và sự khác biệt về màu sắc. Điều này đòi hỏi chúng ta phải đạt được hiệu quả mong muốn của thiết kế hoặc tiêu chuẩn ban đầu thông qua các quy trình thiết kế được tối ưu hóa.

Hình 1: Tiết kiệm vật liệu ngay lập tức đạt được khi chuyển từ in tuần tự sang in chèn cho hộp đựng bao thuốc lá

Trong bài viết này, tác giả sẽ sử dụng một thùng carton sản phẩm thuốc lá nào đó làm ví dụ để phân tích các cải tiến về thiết kế, quy trình cũng như quy trình thực hiện sản xuất. Sản phẩm này có nền màu xanh lam đồng nhất có diện tích lớn với màu sắc tươi sáng, độ bóng hoàn toàn và lớp học rõ ràng. Xét rằng trong quá trình in, lớp mực in offset mỏng và độ che phủ của mực-sáng nhạt yếu, hiệu quả in của sản phẩm đạt được thông qua in lớp phủ ba{4} màu (xanh đậm, xanh nhạt và xanh cảnh báo). Bởi vì sử dụng phương pháp in chèn nên có thiết kế hoa văn rỗng ở giữa vùng đặc lớn và vùng trống ở các vị trí dán hộp. Trong quá trình in, điều này có thể dẫn đến các vấn đề như tích tụ mực trên bản in, bóng mờ và chênh lệch màu sắc. Bài viết này cung cấp một cách tiếp cận cho các đồng nghiệp trong ngành thông qua phân tích quy trình, điều chỉnh thiết kế bố cục và xác minh bằng cách in thử.

Phân tích ánh sáng-Quy trình in mực màu

In offset bao gồm một đường dẫn mực dài trong đó mực được truyền qua quá trình đổ mực, trải rộng, phân phối và phối hợp nhiều{0}con lăn để đạt được lớp mực đều và mịn trên tấm in, mang lại lượng mực đồng đều và bản in rõ ràng. Bằng cách sử dụng nguyên lý mực-không thấm nước, mực bám vào các vùng hình ảnh của bản in trong khi các vùng trống vẫn không có mực-, do đó chuyển mực lên nền.

Do cách bố trí khác nhau trong các sản phẩm in chèn nên các vị trí dán trên thân hộp thuốc lá không cần in, để lại những vùng trống ở giữa. Vì không có mực được bôi lên các vùng trống nên mực có thể tích tụ ở những phần chưa được in này trên bản và không thể truyền hiệu quả. Dưới áp lực in, mực chỉ có thể lan dọc theo đường dẫn mực ra bên ngoài, dẫn đến nhiễm bẩn bản in, mất cân bằng nước-mực và quan sát thấy các hiện tượng như màu không đồng đều ở bên trái và bên phải của vùng in. Trong những trường hợp nghiêm trọng hơn, bề mặt chất nền in có thể xuất hiện hiện tượng tích tụ mực, cặn, vệt mực, bóng mờ và chênh lệch màu sắc, như minh họa trong Hình 2.

Hình 2 cho thấy độ sâu không đồng đều của dấu vân tay ở tai, với các sọc mực và bóng mờ đáng chú ý.

Để giải quyết các vấn đề trên, các giải pháp phổ biến bao gồm cải tiến vật liệu, điều chỉnh thiết bị in và sửa đổi tệp thiết kế in. Một cách tiếp cận tương đối hiệu quả là 'ít chặn hơn, phân phối nhiều hơn'. Điều này liên quan đến việc thêm các khối màu vào tệp thiết kế để đảm bảo rằng ngay cả những vùng trống trong bố cục cũng nhận được một ít mực. Điều này giúp giải quyết những khó khăn trong việc truyền mực trong quá trình in và vấn đề tích tụ mực trên tấm in.

Điều chỉnh tệp thiết kế và-Xác minh sản phẩm trên máy

Việc điều chỉnh tệp in kết hợp với-xác minh trên máy được thực hiện theo ba sơ đồ khác nhau, với kết quả in được so sánh với mỗi sơ đồ.

Đề án 01

Trong bố cục, chèn các khối màu hình vuông vào các vị trí trống và điền vào các vùng trống khác bằng các khối màu đồng nhất. Ngoài ra, thêm các dải màu vào lề kẹp và vùng trống ở phần đuôi để giải quyết vấn đề tích tụ lớp mực, như trong Hình 3.

Hình 3: Tỷ lệ các mẫu chấm cho các vị trí được chèn trên tai và các khối màu trống

Các bản in trên cho thấy một số cải tiến về bề mặt khô/ướt, tấm bẩn, vệt mực và bóng mờ trong quá trình in bằng máy. Tuy nhiên, ở khu vực tai, các khối màu tương ứng với các vị trí bên dưới không in được do có chất kết dính, dẫn đến chỗ này đậm hơn, chỗ kia nhạt hơn. Sự khác biệt về màu sắc có thể nhận thấy rõ ràng. Thông qua-phân tích quy trình trên trang web, chúng tôi đã thực hiện các điều chỉnh chi tiết.

02 Sơ đồ 2

Chia khối màu ở tai thành hai phần và điều chỉnh riêng kích thước điểm ảnh của màn hình bán sắc để kiểm soát các điểm-giảm bóng ở vùng tối hơn và tăng điểm ở vùng sáng hơn. Đồng thời, duy trì kích thước điểm nhất quán giữa mỗi khối màu và các ô vuông không đều tương ứng ở trên và dưới để đảm bảo quá trình chuyển đổi lớp mực mượt mà, ngăn chặn sự khác biệt màu sắc rõ ràng trong hình minh họa được in, như trong Hình 4.

Hình 4 Tỷ lệ các điểm ở vùng lồng vào nhau của tai và khối màu trống Trong sơ đồ trên, sự khác biệt về màu sắc ở tai đã được cải thiện phần nào trong quá trình xử lý bằng máy. Tuy nhiên, màu sắc ở cả hai bên phần tiếp nối giữa tai và vùng cảnh báo (đường nhăn) không đồng đều, một bên đậm hơn và một bên nhạt hơn, như thể hiện trong hình 5.

Hình 5 Sự thay đổi độ tối ở vùng tai và giao điểm với vùng cảnh báo Phân tích cho thấy mực offset được phân bố đều trong quá trình đổ mực. Do các khối màu bên cạnh vùng dán có hình vuông, vùng tai được chia làm 2 khối màu với các chấm bán sắc có kích thước khác nhau nên có sự chuyển tiếp không đồng đều giữa các chấm bán sắc trái và phải của vùng tai cũng như tại điểm tiếp giáp giữa vùng cảnh báo sản phẩm và tai (tại đường gấp nếp). Điều này dẫn đến độ dày lớp mực không nhất quán ở cả hai mặt của mối nối, gây ra sự biến đổi về độ đậm màu.03 Giải pháp thứ ba. Điều chỉnh tệp in bằng cách thu nhỏ các cạnh của khối màu hình vuông bên cạnh vùng dính về phía tâm hình vuông, tạo thành hai cạnh cong. Điều này đảm bảo sự chuyển tiếp suôn sẻ giữa hai khối bán sắc có kích thước chấm khác nhau trong vùng tai. Bằng cách này, mực tích lũy có thể trải qua quá trình đệm dọc theo các cạnh cong, theo trình tự nhả, nén và nhả. Điều này làm giảm độ tương phản gây ra bởi sự phân lớp bán sắc riêng biệt, như trong Hình 6.

Hình 6 Tỷ lệ điểm của tai vị trí được chèn và khối màu trống

Từ kết quả thử nghiệm của Kế hoạch 3, các vấn đề như sự thay đổi về độ sâu màu, vệt mực và chuyển tiếp không đồng đều đã được cải thiện rất nhiều. Các dấu chấm in trên bề mặt đế rất rõ ràng và hiệu suất tái tạo tông màu in tốt. Sau khi thử nghiệm sản xuất tiếp theo, chất lượng ổn định, giải quyết hiệu quả các vấn đề được đề cập ở đầu bài viết, từ đó đạt được thực hành điều chỉnh từ nối tuần tự đến nối chèn, như trong Hình 7.

Hình 7 Độ ổn định của sự khác biệt màu sắc, tông màu mực đồng đềuQuả thực, trong nhiều quy trình in và tái tạo, việc loại bỏ hoàn toàn các biến thể về mực nhạt, sự khác biệt về độ sâu màu trong các thiết kế có diện tích lớn{1}}có vết cắt và bóng mờ là gần như không thể. Tuy nhiên, có nhiều cách để giảm hoặc tránh xảy ra hiện tượng màu không đồng đều, bóng mờ và các vấn đề khác, chẳng hạn như bảo trì thiết bị thường xuyên để đảm bảo hiệu suất hoạt động ổn định; duy trì môi trường sản xuất ổn định (nhiệt độ, độ ẩm, độ sạch sẽ); cải thiện khả năng thích ứng in ấn của chất nền; xử lý hồ sơ thiết kế in ấn; và nâng cao kỹ năng phán đoán quá trình in ấn của người thiết kế cùng với kỹ thuật xử lý file thành thạo. Bài viết này nhằm mục đích cung cấp cho người đọc một nguồn cảm hứng nhỏ, hy vọng mang lại điểm khởi đầu cho những ý tưởng tiếp theo.