Ba điểm kiểm soát rủi ro kỹ thuật chính của quy trình tổng hợp không dung môi
Chúng tôi là một công ty in ấn lớn ở Thâm Quyến Trung Quốc. Chúng tôi cung cấp tất cả các ấn phẩm sách, in sách bìa cứng, in sách bìa cứng, sổ bìa cứng, in sách sprial, in sách in yên ngựa, in sách nhỏ, hộp đóng gói, lịch, tất cả các loại PVC, tài liệu quảng cáo, ghi chú, sách thiếu nhi, dán, tất cả các loại sản phẩm in màu giấy đặc biệt, cardand trò chơi như vậy.
Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập
http://www.joyful-printing.com. Chỉ có anh
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Những ưu điểm vượt trội của quy trình tổng hợp không dung môi bao gồm giảm chi phí, hiệu quả cao và tiết kiệm năng lượng, sản xuất an toàn và ổn định và chất lượng sản phẩm được cải thiện. Đó là một quá trình sản xuất xứng đáng được quảng bá mạnh mẽ và có giá trị thực tiễn lớn.
Tuy nhiên, quy trình hỗn hợp không dung môi hiện tại vẫn chưa đến giai đoạn trưởng thành và vẫn còn một số rủi ro kỹ thuật dễ bị bỏ qua trong quy trình ứng dụng của các doanh nghiệp gói mềm, dẫn đến sự xuất hiện của các vấn đề chất lượng. Để kết thúc này, tác giả đã tóm tắt ba điểm kiểm soát rủi ro công nghệ hỗn hợp không dung môi phổ biến hơn, và phân tích lý do, và chia sẻ với ngành công nghiệp.
Điểm một
Rủi ro kỹ thuật làm tăng lượng keo A trong hỗn hợp không dung môi
Tỷ lệ pha trộn keo hai thành phần hỗn hợp không chứa dung môi (keo A và keo B) thường đề cập đến tỷ lệ trọng lượng của keo A và keo B, chứ không phải là tỷ lệ thể tích của hai loại. Tỷ lệ pha trộn của chất kết dính hai thành phần thường được xác định bởi nhà sản xuất chất kết dính, bởi vì tỷ lệ chất kết dính của các nhãn hiệu khác nhau và cách sử dụng khác nhau thường khác nhau. Mặc dù có nhiều nhà sản xuất chất kết dính không dung môi trong nước, nhưng không có nhiều lựa chọn cho tỷ lệ trọng lượng của keo A và keo B. A: B phổ biến hơn là 100: 80, 100: 75, 100: 50, 100: 45, v.v. Tuy nhiên, trong sản xuất hỗn hợp không dung môi thực tế của các doanh nghiệp đóng gói linh hoạt, tỷ lệ chất kết dính hai thành phần sẽ không được điều chỉnh, điều này sẽ ảnh hưởng đến chất lượng composite không chứa dung môi của các sản phẩm bao bì linh hoạt.
Vỏ: Cấu trúc hỗn hợp là một bao bì mềm của OPP / VMPET / PE. Sau quá trình in hỗn hợp và không dung môi, không có vấn đề về chất lượng. Tuy nhiên, sau khi túi rạch được hình thành, hiện tượng dải cạnh xảy ra.
Túi đóng gói linh hoạt tổng hợp cấu trúc sử dụng nhãn hiệu chất kết dính không dung môi có độ nhớt thấp và tỷ lệ keo A và B trong sản xuất hỗn hợp thực tế là 100: 67 (Lưu ý: theo tỷ lệ trên, tỷ lệ bình thường tương đối gần với Đó là 100: 75). Khi phân tích nguyên nhân của sự thất bại, tác giả nhận thấy rằng chiếc túi bị cong cùng với hiện tượng lớp keo bên trong không khô. Ban đầu được cho là do mức độ trưởng thành không hoàn chỉnh của màng composite, sau đó kéo dài thời gian chín và sau đó cắt thành túi, vấn đề cuộn túi vẫn tồn tại, và việc mở cũng bị suy giảm nghiêm trọng.
Trong quy trình trộn khô, có một câu nói rằng, việc tăng chất đóng rắn (thành phần -NCO) có thể cải thiện cường độ hỗn hợp, và ngành công nghiệp dễ dàng sao chép ý tưởng này vào quy trình tạo hỗn hợp không dung môi, dẫn đến nhiều hơn Tai nạn chất lượng nghiêm trọng.
Trên thực tế, trong quy trình hỗn hợp không có dung môi, thừa -OH hoặc thừa -NCO có thể làm cho chất kết dính không dung môi bị khô, nhưng dư thừa -OH gây khô vĩnh viễn, trong khi thừa -NCO gây ra thoáng qua và không khô. Nó cũng có thể phản ứng với các phân tử nước trong không khí để tiếp tục hóa rắn. Một cách đơn giản để đánh giá cả hai là bóc lớp composite khô và phơi nó ra không khí. Nếu lớp dính khô sau 24 giờ, thành phần -NCO là quá mức; nếu nó vẫn còn dính, nó có nghĩa là -OH Thành phần quá mức.
Qua phân tích ở trên, và sau đó để xác định lý do của vụ án, kết hợp với tỷ lệ keo A, B, không khó để thấy rằng độ cong của túi chủ yếu là do dư thừa keo A (tức là -NCO), Bởi vì cuộn màng composite không dung môi lớn hơn, Nói chung, hiệu quả của việc kéo dài thời gian chín là không rõ ràng (nó phải được phân biệt với trường hợp nhiệt độ đóng rắn thấp) và phải phản ứng với nước -NCO tham gia phản ứng đóng rắn chéo.
Người ta đã nói rằng việc đặt một vài thùng nước vào buồng bảo dưỡng để kiểm soát độ ẩm tương đối của buồng bảo dưỡng có thể đạt được hiệu quả của việc đưa độ ẩm phản ứng với -NCO. Tuy nhiên, tác giả tin rằng điều này chỉ hữu ích cho việc xử lý mặt cuối và bề mặt của cuộn phim tổng hợp, và ít ảnh hưởng đến giữa cuộn phim tổng hợp, bởi vì trong môi trường trưởng thành, độ ẩm trong không khí là khó thâm nhập vào giữa cuộn phim tổng hợp, nhưng thay vào đó có sự sai lệch trong hiệu ứng làm chín tổng thể.
Tác giả tin rằng phương pháp hiệu quả hơn là cuộn màng composite trên máy rạch để tua lại rồi lão hóa, và tăng độ ẩm của môi trường xưởng (sử dụng máy tạo độ ẩm), để một số hơi ẩm được hấp phụ giữa các lớp và bề mặt màng tổng hợp. Trong quá trình chín, nước sẽ thấm vào lớp dính và phản ứng đóng rắn liên kết ngang với -NCO dư thừa, do đó lớp tự dính được xử lý hoàn toàn hơn, từ đó giải phóng hiệu quả cuộn tròn của túi đóng gói linh hoạt.
Điểm hai
Kiểm soát rủi ro phân hủy cường độ Peel của màng PE trong vật liệu tổng hợp không dung môi
Một lượng chất chống trượt nhất định được thêm vào khuôn thổi màng để giảm ma sát giữa màng và giữa phim và thiết bị, để bề mặt màng mịn hơn, để màng composite chạy trơn tru trong quá trình sản xuất và trên máy đóng gói. Trong trường hợp bình thường, một lượng chất trượt quá mức sẽ được thêm vào vừa phải trong màng PE, điều này có thể giải quyết hiện tượng hệ số ma sát của màng composite không dung môi tăng bất thường sau khi chín, nhưng điều này cũng sẽ gây ra độ bền bong tróc của phim tổng hợp được suy giảm. Khi quá trình lão hóa hoàn tất, độ bền bong tróc của màng composite có thể được phát hiện là không đạt tiêu chuẩn, và trong hầu hết các trường hợp, cường độ bong tróc bị suy giảm trong quá trình đặt màng composite hoặc trong quá trình lưu thông của túi đóng gói linh hoạt . Ở đây tôi phân tích hai trường hợp thực tế như một tài liệu tham khảo.
Trường hợp 1: Cấu trúc hỗn hợp là màng BOPA / PE
Thông số chính: một nhãn hiệu chất kết dính không dung môi, lượng keo là 1,5g / m2, ở nhiệt độ 40 ° C trong 24 giờ.
Dữ liệu phát hiện theo dõi của cường độ bong tróc màng composite như sau:
Vào ngày 13 tháng 10, cường độ vỏ ngang là 15,37 N / m.
Vào ngày 4 tháng 11, cường độ vỏ ngang là 4,62N / m.
Sau khi bóc lớp hỗn hợp, bề mặt của màng PE có một chất giống như sương mù có thể được quét sạch bằng tay, như thể hiện trong hình.
Vào ngày 18 tháng 11, cường độ vỏ ngang là 4,69N / m.
Gần với dữ liệu thử nghiệm cuối cùng, chỉ ra rằng cường độ bóc của màng composite đạt giá trị ổn định.
Nói chung, các công ty đóng gói linh hoạt chỉ phát hiện độ bền của màng composite sau khi lão hóa và hiếm khi theo dõi độ bền bong tróc của màng composite trong quá trình đặt thử hoặc túi đóng gói linh hoạt trong quá trình chảy, cần chú ý.
Trường hợp 2: Cấu trúc hỗn hợp là mờ OPP / PET / PE chống tĩnh điện
Thông số chính: một nhãn hiệu chất kết dính không dung môi, lượng keo là 1,5g / m2, ở nhiệt độ 42 ° C trong 24 giờ.
Sức mạnh theo dõi của sức mạnh vỏ cũng được chọn tại ba thời điểm. Kết quả cho thấy độ bền của vỏ theo chiều dọc là 2.08N / 15mm (độ gãy của màng PET), 1.82N / 15mm, 1.79N / 15mm và cường độ vỏ ngang là 2.97. N / 15mm, 2,75N / 15mm, 2,69N / 15mm.
Độ bền của vỏ theo chiều dọc bị suy giảm nghiêm trọng, và độ bền của vỏ bên không bị suy giảm đáng kể. Ngoài ra, trong thử nghiệm cuối cùng, một chất màu trắng có thể được lau bằng tay đã được tìm thấy trên bề mặt màng PE và lau bằng dung môi cho thấy lớp dính ở mặt màng PE.
Có thể thấy từ hai trường hợp trên, sự di chuyển của chất dính không dung môi trong màng PE sẽ tạo ra tác nhân trượt, đó là lý do chính cho sự suy giảm độ bền bong tróc của màng composite. Tôi đề nghị rằng chất kết dính không dung môi có thể được sử dụng. Tác nhân trượt công thức được thêm vào công thức, có thể giải quyết vấn đề thay đổi hệ số ma sát của màng PE trong hỗn hợp không dung môi, và cũng có thể giải quyết vấn đề suy giảm độ bền của vỏ.
Điểm ba
Chú ý đến việc xác định các đặc tính mùi dính không dung môi
Tôi đã được tác giả hỏi: "Màng tổng hợp cấu trúc OPP / VMPET / PE có mùi còn sót lại sau khi hỗn hợp không có dung môi, nhưng nó không sử dụng hỗn hợp khô. Lý do là gì?"
Có nhiều yếu tố gây ra mùi trong túi bao bì mềm, chẳng hạn như dung môi còn lại, nhựa mực, nhựa nguyên liệu màng, chất kết dính, vv Mặc dù không có rủi ro xử lý dư lượng dung môi trong vật liệu tổng hợp không dung môi, nhựa và công thức trong dung môi chất kết dính tự do có một số đặc điểm mùi, một số sau khi đóng rắn composite, và một số thậm chí có một số ảnh hưởng sau khi đóng gói các nội dung. Đối với các công ty đóng gói linh hoạt, cần chú ý đến việc xác định màng composite không dung môi sau mùi, ngăn ngừa các vấn đề trước khi chúng xảy ra.
Liên quan đến phương pháp phát hiện mùi màng composite, GB / T 10004-2008 "Tiêu chuẩn màng nhựa composite, bao bì composite khô, composite ép đùn" có các quy định liên quan.
(1) Trong tiêu chuẩn GB / T 10004-2008, phương pháp phát hiện chỉ số cảm quan bao bì được chỉ định: hộp đóng gói và màng bao bì lót được mở ra và mùi ngay lập tức được ngửi.
(2) 6.6.16.2 GB / T 10004-2008 quy định rằng màng 10cm × 10cm được lấy thành dải, đặt trong bình chứa 150ml nước cất, bịt kín bằng nắp và đặt trong lò ở 60 ° C. Hoặc trong bồn nước, lấy nó ra sau 30 phút, mở nắp, ngửi mùi hơi nước và đánh giá xem có mùi gì không.
(3) Phương pháp 2 thực sự ít được sử dụng, thường lấy một khu vực nhất định của màng composite, cắt vào chai thủy tinh 500ml, nướng ở 60 ~ 80 ° C trong 30 phút, phát hiện cảm giác về mùi. Cũng có thể bịt kín bao bì vào không khí hoặc nội dung thực tế, sau đó xoay ở nhiệt độ 50 đến 60 ° C trong vài giờ để xé gói và phát hiện một cách hợp lý xem có mùi hay không.
Mùi của màng composite chủ yếu có nguồn gốc từ chất kết dính không dung môi, do đó, đặc tính mùi của chất kết dính không chứa dung môi nói chung có thể được xác định bằng các phương pháp sau.
(1) Lấy một lượng nhất định các nhãn hiệu khác nhau của keo A và keo B để phát hiện và so sánh cảm giác.
(2) Màng tổng hợp của cùng một nguyên liệu cấu trúc được kết hợp với các chất kết dính không chứa dung môi khác nhau và việc lấy mẫu được thực hiện theo phương pháp 2 của phương pháp xác định mùi màng composite.
(3) Thêm chất kết dính không dung môi trộn theo đặc điểm kỹ thuật vào chai thủy tinh (màng nhựa được đặt dưới đáy chai và chất dính dễ dàng lấy ra sau khi đóng rắn), và phản ứng liên kết ngang được thực hiện ở 40-50 ° C. Sau một giờ, các đặc tính mùi đã được xác định. Phương pháp này phù hợp hơn cho các ứng dụng thực tế, bao gồm các đặc tính mùi của nhựa, đặc tính mùi có thể được tạo ra bởi thành phần trọng lượng phân tử thấp không phản ứng và đặc tính mùi của sản phẩm phản ứng phụ có thể tồn tại trong quá trình đóng rắn chéo.