In giấy mỏng 5 lỗi in lớn
Chúng tôi là một công ty in ấn lớn ở Thâm Quyến Trung Quốc. Chúng tôi cung cấp tất cả các ấn phẩm sách, in sách bìa cứng, in sách bìa cứng, sổ bìa cứng, in sách sprial, in sách in yên ngựa, in sách nhỏ, hộp đóng gói, lịch, tất cả các loại PVC, tài liệu quảng cáo, ghi chú, sách thiếu nhi, dán, tất cả các loại sản phẩm in màu giấy đặc biệt, cardand trò chơi như vậy.
Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập
http://www.joyful-printing.com. Chỉ có anh
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Hầu như tất cả người dùng đã in các tờ giấy mỏng đều gặp phải một loạt các vấn đề có thể tóm tắt bằng các từ sau: nhăn nhăn, uốn co, Hồi warp,, tĩnh tĩnh và đập phá. Dưới đây, chúng tôi sẽ thảo luận chi tiết về nguyên nhân và giải pháp của những lỗi này.
Nếp nhăn
Khi máy ép flexo "đi" giấy mỏng, vấn đề dễ nhất và đầu tiên là giấy tạo ra "nếp nhăn" dọc theo hướng nạp giấy trên máy. Máy càng rộng (tức là giấy càng rộng) thì giấy càng mỏng. Càng dễ nhăn.
Nguyên nhân thất bại: căng thẳng quá mức
Nói chung, nếu sức căng cục bộ của máy quá lớn, các nếp nhăn sẽ xảy ra trong khu vực và ảnh hưởng đến phần sau. Ví dụ, đôi khi độ căng không căng được đặt quá lớn và các nếp nhăn được tạo ra trong phần tháo gỡ, và các nếp nhăn trở nên nghiêm trọng hơn và thậm chí làm vỡ giấy. Một số người dùng ban đầu đã đặt hàng máy ép flexo như một loại giấy dày. Sau khi được sử dụng để in giấy mỏng, nó rất dễ bị nhăn, và các nếp nhăn thường xảy ra ở giữa và sau của máy ép flexo.
Giải pháp - Vấn đề này có thể được giải quyết bằng cách hạ thấp cài đặt độ căng của từng bộ phận, nhưng giải pháp cơ bản nhất là mua một bộ con lăn phù hợp để in giấy mỏng, bao gồm cả hình trụ ấn tượng và nạp giấy và cuộn giấy ra.
Nguyên nhân lỗi: Góc lệch của thiết bị sửa lỗi quá lớn
Điều kiện căng của giấy ở thiết bị sửa là một mặt bị chặt và mặt kia bị lỏng, do đó các nếp nhăn dễ dàng được tạo ra. Nếu phần mở rộng được tìm thấy, một nếp nhăn "vỏ cây" được tìm thấy trên con lăn nạp giấy, dĩ nhiên, ở mặt lỏng của tờ giấy.
Giải pháp - Đặt hiệu chỉnh là "tự xoay" (nhấn nút Trung tâm Servo), lấy một mảnh giấy và điều chỉnh vị trí ngang của giấy thích hợp và ổn định nó, sau đó dừng lại, sau đó điều chỉnh mắt điện của thiết bị sửa lỗi thành làm cho nó đáp ứng nhu cầu hiện tại Vị trí của cạnh giấy được giám sát được căn chỉnh và hệ thống hiệu chỉnh được chuyển sang trạng thái "tự động". Bằng cách đó, góc lệch của thiết bị sửa trong quá trình vận hành "tự động" được giảm thiểu, giảm thiểu khả năng nhăn. Tại thời điểm này, vị trí ngang của cuộn giấy nên được đánh dấu rõ ràng. Khi thay đổi cuộn giấy tiếp theo, vị trí phải được căn chỉnh.
Nguyên nhân thất bại: Bề mặt của con lăn dẫn hướng loại giấy ấn tượng có vật lạ (như khối mực khô lớn) hoặc vết lõm; sự song song của các con lăn riêng lẻ là quá kém.
Giải pháp - Ngoài việc điều chỉnh độ căng và kiểm tra máy, nếu cần, hai lớp băng keo điện có thể được quấn quanh bên trong con lăn dẫn giấy ở khoảng cách khoảng 15 mm từ các mặt của giấy để ngăn chuyển động bên của giấy. Cũng có thể sử dụng một con lăn dẫn giấy xoắn ốc để mở rộng mô ra bên ngoài. Tuy nhiên, khi độ cứng của mô quá nhỏ và lực căng tương đối lớn, nó sẽ bị nhăn do xoắn ốc, do đó, vấn đề cụ thể được phân tích.
Ngoài ra, khi in trên giấy lụa, sau khi cuộn giấy ban đầu được lấy ra khỏi bao bì, giấy gần bề mặt của gói bên ngoài sẽ hấp thụ độ ẩm trong không khí và nếp nhăn, và khi giấy nhăn bên ngoài vào máy, đó là chắc chắn gây ra vấn đề.
Tất nhiên, tình huống này chỉ là tạm thời. Nếu bạn lấy phần giấy này ở tốc độ thấp hơn hoặc đơn giản là cắt nó ra và kết nối lại, bạn có thể bắt đầu sản xuất bình thường. Về cách tránh các vấn đề trên, chúng tôi khuyên rằng trong quá trình vận chuyển và lưu trữ, cần đảm bảo nghiêm ngặt rằng cuộn giấy được đóng gói và sẵn sàng để in trên máy trước khi tháo gói, để giảm thiểu thời gian cho cuộn giấy hấp thụ độ ẩm trong không khí.
Co lại
Lý do cho sự thất bại: Để nâng cao hiệu quả sản xuất, máy in flexo hiện tại rất chú trọng đến việc cải thiện khả năng sấy khô. Nói chung, gió tự nhiên, không khí nóng (cao, trung bình và thấp) và hồng ngoại (điều chỉnh vô hạn và không thể điều chỉnh) được sử dụng. ) Một loạt các phương pháp sấy hoặc kết hợp chúng, một số máy cũng được trang bị hệ thống xử lý UV hai giai đoạn. Bằng cách này, trong quá trình chứng minh hoặc sản xuất, mọi người sẽ tìm thấy một hiện tượng rằng kích thước ngang của tập hợp cùng một bộ phim sẽ bị sai lệch, sai số nhỏ hơn 1 mm và sai số là 2-3 mm. Trong thực tế, chúng tôi đã phát hiện ra rằng nếu không có vấn đề gì với màng hoặc tấm in, thì độ lệch của kích thước bên được gây ra bởi hai quá trình ngược lại là "in ướt" và sấy khô.
Như chúng ta đã biết, khoảng 50% mực gốc nước là nước. Đối với giấy mỏng, nếu mực in gốc nước được in trên một diện tích lớn, bề mặt của giấy sẽ được mở rộng và mở rộng. Diện tích in càng lớn, dòng con lăn anilox. Con số càng thấp, hiện tượng mở rộng càng rõ ràng. Khi giấy được sấy khô sau khi in, giấy bị thu hẹp bởi "co rút". Lượng sưởi ấm càng lớn và nước càng dễ bay hơi, chiều rộng giấy càng hẹp.
Hầu hết các hệ thống sưởi và sấy bằng máy ép flexo (bao gồm cả hệ thống bảo dưỡng UV) có điểm bắt đầu tốc độ tối thiểu, chẳng hạn như 15 m / phút. Vì lý do an toàn, dưới tốc độ này, các thiết bị sấy IR và UV không được bật và sẽ được bật ở hoặc trên giá trị này. Như bạn có thể tưởng tượng, nếu tốc độ khởi động của chúng tôi chỉ cao hơn tốc độ này một chút, giấy sẽ bị nóng lên rất nhiều và độ co rút sẽ rõ ràng. Các đơn vị càng xa nhau, lỗi in chồng bên càng lớn.
Giải pháp: Trong quy trình sản xuất in, tốc độ của thang máy phải được tăng lên càng nhiều càng tốt, và giảm thiểu không khí nóng hoặc sấy hồng ngoại không cần thiết trong sản xuất để tránh các lỗi in đè bên. Chúng tôi thường in giấy in trên máy ép flexo rộng 20 inch để tăng tốc độ lên 80 m / phút trở lên trước khi đảm bảo không có lỗi in đè bên.
Tất nhiên, có một ngoại lệ. Khi chúng tôi sử dụng giấy aluminized chân không được in để in nhãn bia, in ngang cho thấy độ lệch lớn. Sau khi kiểm tra và thử nghiệm cẩn thận, các yếu tố gây ra sự thay đổi chiều rộng do mất độ ẩm do sấy khô đã được loại bỏ, và cuối cùng người ta đã phát hiện ra rằng ngay cả khi máy trống, giấy sẽ xảy ra. Chiều rộng giấy khác nhau, có thể là do thay đổi lực kéo giấy trên máy.
"Curl"
"Độ cong vênh" được đề cập ở đây đề cập đến sự cong vênh của tờ giấy theo hướng vuông góc với hướng nạp giấy. Khi bạn nhìn vào hướng nạp giấy, bạn sẽ thấy giấy hoặc thành phẩm cuộn tròn lại. Khi tốc độ của máy móc đóng gói hiện đại ngày càng nhanh hơn, các yêu cầu về chất lượng sản phẩm chắc chắn sẽ ngày càng cao hơn. Một khi các sản phẩm in bị cong vênh, nó sẽ mang lại những rắc rối nhất định cho hoạt động của dây chuyền đóng gói.
Nguyên nhân của sự cố: được giải thích trong một câu đơn giản, sự xuất hiện của sợi dọc là do sự khác biệt về lực kéo (ứng suất) giữa mặt trước và mặt sau của tờ giấy mỏng, và phần lớn nguyên nhân là do sự thay đổi độ ẩm của giấy bề mặt. Giấy mỏng cũng mỏng và có độ dày nhất định. Nếu một mặt (hoặc cả hai mặt) của giấy bị ẩm (ướt), lực căng giữa mặt trước và mặt sau không nhất quán và độ cứng của giấy theo hướng sợi thường tốt hơn hướng ngang. Theo hành động, bài báo chắc chắn sẽ cong vênh. Giấy dày ít bị cong vênh vì độ cứng tổng thể của nó là tốt hơn.
Giải pháp: Đối với sự cong vênh của giấy và sản phẩm, chúng ta có thể phân tích theo 4 giai đoạn.
1. Quan sát tình hình của giấy trong phần tháo gỡ, nghĩa là không cần in, chỉ cần kéo giấy ra khỏi cuộn giấy và đặt nó trong một thời gian để so sánh. Giấy đồng đơn nói chung bị vênh một chút tại thời điểm này, vì độ ẩm của cuộn giấy ban đầu thường chỉ khoảng 5%, và độ cân bằng được tăng lên khoảng 7% trong xưởng với độ ẩm tương đối khoảng 50%. Trong quá trình hấp thụ độ ẩm, vì mặt trước của giấy được tráng, nó sẽ ngăn một số nước vào giấy từ mặt trước, trong khi mặt sau tương đối ẩm, làm cho giấy hơi cong vênh. Tất nhiên, lớp phủ phía trước cũng sẽ hạn chế sự biến dạng của sợi giấy. .
2. Bắt đầu in mực gốc nước và vecni gốc nước, nhưng không áp dụng vecni UV. Tốc độ khởi động cao hơn một cách thích hợp và các sản phẩm bán thành phẩm được in được cắt thành các tấm nhỏ, được đặt trên bàn để quan sát kết quả. Có hai trường hợp ở đây. Nếu phiên bản rắn được in trên một khu vực rộng lớn và khởi động chậm, hầu hết các cảnh báo sẽ xảy ra. Ngược lại, nếu diện tích in nhỏ và tốc độ khởi động nhanh hơn, cong vênh sẽ ít xảy ra hơn. Điều này là do mặt trước của giấy được in bằng mực nước hoặc vecni gốc nước. Lúc đầu, bề mặt của giấy bị biến dạng bởi độ ẩm và có một hiện tượng "cong" ngắn, điều này trái ngược với sự cong vênh. Tuy nhiên, sau khi sấy khô, đặc biệt là khi lượng nhiệt lớn, bề mặt ẩm sẽ bị "co lại" sau khi nước bị mất, nghĩa là bề mặt giấy bị căng, gây cong vênh.
3. Chỉ áp dụng một lớp vecni UV để quan sát xem giấy có bị cong vênh sau khi vecni UV kết thúc hay không. Nếu công thức của vecni không phù hợp, nó thường sẽ tạo ra căng thẳng co ngót thêm trong quá trình đóng rắn, gây ra cong vênh. Tại thời điểm này, liên hệ với nhà cung cấp vecni UV càng sớm càng tốt để cải thiện hiệu suất của vecni UV hoặc tăng số lượng cuộn anilox trong bộ phận kính UV.
4. Sản phẩm được in phẳng, nhưng sản phẩm bị cong vênh sau khi được đặt trong nhà máy thuốc lá hoặc xưởng đóng gói nhà máy bia trong một khoảng thời gian. Độ ẩm tương đối của xưởng cuộn của nhà máy thuốc lá nói chung là khoảng 65% và độ ẩm của xưởng dán nhãn nhà máy bia không thấp hơn giá trị này. Phần lớn các sản phẩm flexo được đặt trong môi trường này chỉ với một tùy chọn, đó là độ ẩm bề mặt đơn (mặt sau). Vì mặt trước đã được phủ mực, vecni, v.v., nên rất khó để hơi ẩm xâm nhập vào giấy từ mặt trước và mặt sau bị cong vênh do "ướt".
Đối với sự cố cong vênh xảy ra trong bốn giai đoạn trên, chúng tôi chỉ có thể điều chỉnh dầu phản chiếu mực ở giai đoạn thứ hai và thứ ba, và tăng tốc độ khởi động càng nhiều càng tốt để giảm lượng nhiệt. Làm thế nào để làm cho một fuss ở mặt sau của giấy để làm cho giấy đôi không thấm nước? Trong thực tế, chúng tôi đã đưa ra một cách thông minh để thực hiện một sửa đổi nhỏ cho máy ép flexo, tức là phía trên bức tường đầu in của đơn vị đầu tiên Bằng cách thêm hai con lăn dẫn giấy, bạn có thể thay đổi đơn vị flexo thành đơn vị lớp phủ phía sau bằng cách đơn giản thay đổi đường dẫn giấy. Sử dụng con lăn anilox như một xi lanh ống đồng in phiên bản đầy đủ của trường, đồng thời tìm một ống nhuộm cao su liền mạch hoặc một xi lanh tấm uốn được in trên mặt đất như một xi lanh ống đồng để điều chỉnh xi lanh tấm. Hành động nhấn ly hợp và hành động cung cấp con lăn anilox và hành động khử mùi đảm bảo rằng mặt sau của giấy được in khi bật máy. Khi dừng máy, mặt sau của giấy để lại một khoảng cách nhất định từ con lăn anilox để tránh giấy bị vỡ do ướt. Chất lỏng trong khay mực được sử dụng cho lớp phủ phía sau và một số người dùng chỉ cần sử dụng hỗn hợp chất pha loãng và nước. Độ dày của lớp phủ phía sau có thể được thay đổi khi cần thiết để thay đổi số lượng dòng của cuộn anilox hoặc để thay đổi tỷ lệ của chất lỏng lớp phủ phía sau. Mục đích cơ bản của lớp phủ mặt sau là làm tăng ứng suất "co ngót" ở mặt sau của giấy, bù lại ứng suất ở mặt trước do mực, vecni và ngăn quá trình trộn ở mặt sau của giấy. Thực tiễn đã chứng minh rằng phương pháp này không chỉ hiệu quả, mà còn kinh tế và thực tế. Nó đã được quảng bá và áp dụng trên nhiều máy in flexo Ajapa.
"tĩnh điện"
"Tĩnh" dùng để chỉ tĩnh điện được tạo ra trong quá trình sản xuất khởi động tốc độ cao. Một khi các sản phẩm giấy mỏng tạo ra tĩnh điện, nó sẽ gây ra một số rắc rối cho đơn hàng bị cắt thành một tờ duy nhất và cần phải được nhận trên bàn giao hàng. Sau khi giấy đã được cắt hoặc cắt bế, sản phẩm hoàn chỉnh có xu hướng đi xuống so với con lăn dưới cùng, đôi khi rơi xuống và đôi khi chỉ giữa con lăn dưới cùng và mặt trước của khay giao hàng. Khi nó rơi xuống, nó chỉ gây ra một lượng nhỏ chất thải, không gây trở ngại cho tình hình chung. Nếu giấy bị kẹt, nó cần phải được tắt để làm sạch và lãng phí.
Nguyên nhân của sự cố: độ cứng của mô kém
Giải pháp - cài đặt một thiết bị loại bỏ tĩnh hiệu quả trước bộ phận cắt và cắt bế.
Nguyên nhân thất bại: tĩnh điện
Giải pháp - Lắp đặt một tấm thép mỏng cố định ở mặt trước của bàn phân phối được đặt trên bề mặt của cuộn giấy để đảm bảo đường may chặt chẽ. Mục đích là để "ép" sản phẩm chuyển xuống dưới thành một giao hàng bình thường. sân khấu.
Nguyên nhân của sự cố: Trên bàn giao hàng, nó sẽ bay lên cùng với các cuộn cắt và cắt chết. Chủ yếu là dầu tráng men không đủ chữa, hơi dính.
Giải pháp - nói chung là cần cải thiện hiệu suất đóng rắn của vecni, bạn cũng có thể thường xuyên thay thế lớp lót xốp trên các khe rạch và cắt bế, nếu cần, thêm một lượng nhỏ bột Talc, thêm ít và thêm. Điều cơ bản nhất là đảm bảo rằng vecni được chữa khỏi hoàn toàn và không bị dính.
"giấy vỡ"
Nguyên nhân của sự cố: Khi máy in flexo in giấy mỏng, rất dễ làm vỡ giấy. Vấn đề này nghiêm trọng hơn so với khi kẹt giấy. Có hai lý do chính: thứ nhất, lực kéo của giấy được đặt quá lớn, tiếp theo là các khuyết tật như vỡ ở mép giấy. Trong hầu hết các trường hợp, hai nguyên nhân gây ra vỡ giấy. Khi mép giấy bị vỡ, giấy dễ dàng bị vỡ ở bộ chỉnh sửa, và sau đó ở giữa và phía sau của máy, giấy dễ bị vỡ do độ căng của giấy tăng.
Giải pháp: Trong quá trình vận chuyển và bốc xếp của cuộn giấy, cần tránh làm hỏng mép giấy. Khi phát hiện thấy cạnh giấy bị hỏng, cần xử lý kịp thời và sau đó bắt đầu in. Ví dụ, nếu chỉ một hoặc hai cạnh giấy bị hỏng, nó có thể được dán bằng băng dính. Đối với một phá vỡ nhiều lớp, một fillet chuyển tiếp dài có thể được vẽ dọc theo hướng dọc bằng một con dao tiện ích để tránh vỡ do tập trung căng thẳng. Tốt nhất là loại bỏ tất cả các lớp giấy bị hư hỏng.
1. Phạm vi lý tưởng nhất cho pH mực là 8,5-9,2.
2. Độ dày của máy cạo thép máy in phun thường là 0,15mm.
3. Áp suất in flexo thường nằm trong khoảng từ 10 N / cm2 đến 50 N / cm.
4. Nói chung, số lượng cuộn anilox gấp 4-5 lần số lượng màn hình được thêm vào bản in.
5. Công nghệ khắc laser anilox cho phép số lượng dòng khắc đạt độ chính xác cao 1000 dòng / in.
6. Khi độ pH thấp hơn 8.2, độ nhớt của mực gốc nước sẽ tăng lên và độ khô sẽ tăng.
7. Phạm vi pH của một số loại mực gốc nước đặc biệt khác với loại mực nước thông thường. Độ pH của mực vàng và bạc là 7,5 ~ 8,0.
8. Chất ổn định pH chung được sử dụng để thêm 1 ~ 2% tổng lượng mực cứ sau 30 ~ 40 phút để khuấy đều hoặc thêm chất ổn định vào bơm mực tuần hoàn.
9. Trong in mực, lượng chất khử bọt được thêm vào thường không quá 0,5%.
10. Khi thêm chất hoạt động bề mặt vào mực, tỷ lệ thêm không được vượt quá 2%.