Làm thế nào để giảm tác động của quá trình tổng hợp đến dư lượng dung môi?
Chúng tôi là một công ty in ấn lớn ở Thâm Quyến Trung Quốc. Chúng tôi cung cấp tất cả các ấn phẩm sách, in sách bìa cứng, in sách bìa cứng, sổ bìa cứng, in sách sprial, in sách in yên ngựa, in sách nhỏ, hộp đóng gói, lịch, tất cả các loại PVC, tài liệu quảng cáo, ghi chú, sách thiếu nhi, dán, tất cả các loại sản phẩm in màu giấy đặc biệt, cardand trò chơi như vậy.
Để biết thêm thông tin, vui lòng truy cập
http://www.joyful-printing.com. Chỉ có anh
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Yếu tố quan trọng nhất gây ra mùi trong vật liệu đóng gói linh hoạt composite đến từ dư lượng dung môi của mực và chất kết dính, đặc biệt là trong tái hợp khô, nơi không thể tránh khỏi dư lượng dung môi. Để kết thúc này, các nhà máy sản xuất gói mềm thường có thể thực hiện các biện pháp sau đây để tránh hoặc giảm bớt sự khác biệt.
1. Chọn chất kết dính hai thành phần tương thích với mực. Chất pha loãng cũng phải đáp ứng các yêu cầu không có mùi.
2. Kiểm soát lượng keo được sử dụng, lượng keo được sử dụng quá lớn hoặc lớp keo quá dày, không có lợi cho sự bay hơi dung môi, dẫn đến sự gia tăng dư lượng dung môi.
3. Theo tốc độ của máy hỗn hợp, độ nhớt của chất kết dính được điều chỉnh, để dung môi có thể hòa tan tốt chất kết dính, và con lăn phủ không thể sử dụng tấm ăn mòn. Nên sử dụng con lăn laser, con lăn khắc điện hoặc con lăn đan để tạo lớp phủ cao su. Thống nhất, bay hơi dung môi là phù hợp. Người ta đã phát hiện qua thử nghiệm rằng một lớp phủ lớn hơn được sử dụng kết hợp với độ nhớt làm việc thấp hơn và tổng lượng dung môi còn lại trong hỗn hợp trong khi đảm bảo lượng lớp phủ nhỏ hơn tổng lượng dung môi còn lại trong độ nhớt cao keo trộn với các con lăn sơn kích thước nhỏ. Nó nhắc nhở chúng ta rằng chúng ta không chỉ có thể xem xét chi phí của dung môi bị bay hơi, mà bỏ qua những khó khăn của sự bay hơi dung môi trong keo. Độ nhớt làm việc quá cao làm suy giảm tính chất giải phóng dung môi của lớp dính, và lớp dính vừa áp dụng cho màng gặp nhiệt độ cao của lò và lớp bề mặt của màng thổi khí nóng để dung môi bên trong lớp dính không thể bị bay hơi hoàn toàn.
4. Trong hỗn hợp khô, hầm sấy thường được chia thành ba phần. Cài đặt nhiệt độ thường là: 50--65 ° C ở Vùng 1, 60-75 ° C ở Vùng 2, 70-85 ° C ở Vùng 3 và tốc độ thường là 100-150 m / phút và một số nhà sản xuất hợp chất tốc độ là 180--250 m / phút. Trên thực tế, thiết kế cửa thoát khí bên trong của máy composite khô do nhiều nhà máy sản xuất, khối lượng cấp khí và thiết kế tốc độ gió không hoàn toàn khoa học và hợp lý, hoặc chiều dài đường hầm sấy là không đủ, và không thể phù hợp với thực tế tốc độ chạy của máy. Nếu công suất sấy và công suất xả không đủ và chiều dài của hầm sấy không đủ, tốc độ tổng hợp quá mức chắc chắn sẽ dễ xảy ra mùi trong dung môi còn lại bán thành phẩm còn lại. Tốc độ hợp chất hợp lý phải được kiểm tra bằng sắc ký khí để kiểm tra tốc độ tối thiểu của tổng dư lượng dung môi còn lại của sản phẩm bán thành phẩm tổng hợp. Tốc độ của máy trong điều kiện sấy của lượng sơn không phù hợp với việc theo đuổi năng lực sản xuất. Nó được coi là bao nhiêu mét tốc độ của một máy được thiết kế để rời khỏi nhà máy và thiết lập tốc độ chạy của máy.
5. Sau khi bảo dưỡng, thời gian bảo dưỡng phải được kiểm soát. Thời gian bảo dưỡng và nhiệt độ nên được kiểm soát. Thời gian bảo dưỡng thường là 36 đến 48 giờ và nhiệt độ khoảng 45-50 ° C. Bảo dưỡng không đầy đủ sẽ không chỉ tạo ra mùi, mà còn ảnh hưởng nghiêm trọng đến độ bền của vỏ. Đồng thời, cửa hút khí và ống xả của buồng bảo dưỡng phải trơn tru. Sản phẩm bán thành phẩm được cuộn lại theo điều kiện cho phép và hỗ trợ làm mát máy thổi, điều này cũng rất hữu ích để giảm mùi của sản phẩm cuối cùng.