Là gói thuốc lá dễ bị uốn và biến dạng? Dạy bạn cách dễ dàng bẻ khóa nó!

Sau khi tóm tắt chất lượng và năng suất của các sản phẩm đóng gói thuốc lá thương hiệu khác nhau trong năm trước, cũng như theo dõi khả năng thích ứng của bao bì thuốc lá trên máy, công ty chúng tôi đã tổ chức các nhân viên kỹ thuật có liên quan để thành lập một nhóm đặc biệt để thực hiện một nghiên cứu đặc biệt về việc tăng cường khả năng kháng thời tiết của các sản phẩm đóng gói thuốc lá. Nhóm nghiên cứu nhằm mục đích giải quyết vấn đề uốn cong và biến dạng giấy do thời gian, nhiệt độ, độ ẩm và các yếu tố khác sau khi hoàn thành việc in gravure, để thích nghi tốt hơn với khả năng thích ứng của bao bì thuốc lá trên máy và giảm tốc độ cao của chất thải cắt giấy do uốn và biến dạng.
Phân tích lý do kháng thời tiết yếu
Kháng thời tiết kém đề cập đến đặc điểm của các sản phẩm đóng gói thuốc lá dễ dàng bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ và độ ẩm môi trường sau khi in do tính chất đặc biệt của bài báo, dẫn đến uốn cong giấy và biến dạng, cũng như sự xuất hiện của chất thải cắt giấy.
Các sản phẩm gói thuốc lá thường sử dụng trọng lượng cố định của giấy đồng 90g/m2. So với các tấm bìa trắng 210g/m2, 220g/m2 và 225g/m2 khác, trọng lượng nhỏ hơn, giấy tương đối mềm và dễ dàng bị ảnh hưởng bởi nhiệt độ và độ ẩm môi trường để tạo ra biến dạng uốn. Đặc biệt là khi in trên các máy gravure với các chuỗi màu khác nhau, sau khi phủ mực và làm khô cho mỗi chuỗi màu (quá trình sấy và lớp phủ mực cụ thể cho in gravure trên giấy được hiển thị trong Hình 1), sự khác biệt về tốc độ khử nước giữa mặt trước và mặt sau của giấy gây ra biến dạng uốn. Với những thay đổi về thời gian và môi trường, biến dạng dần trở nên nghiêm trọng hơn và khả năng chống thời tiết của sản phẩm không mạnh, do đó, nó dễ bị phá vỡ các cạnh cắt giấy và khả năng thích ứng kém của các gói thuốc lá trên máy.

Hình 1: Quá trình cụ thể của lớp phủ mực và sấy trong quá trình in đồng trên giấy với các đường được kết nối
Trong quá trình in ấu trùng của các sản phẩm đóng gói thuốc lá, quá trình hấp thụ nước chính của giấy là quá trình ứng dụng mực của dầu bán mờ. Trong số đó, trong quá trình sản xuất và pha trộn mực của dầu bán mờ, dầu bóng nước được sử dụng, với tỷ lệ dầu bán mờ là 1: 2 và tỷ lệ nước với rượu là 3: 7. Quá trình này chứa một lượng lớn nước và độ nhớt của trình tự màu sau khi trộn mực là 18-21MPa · s. Các chuỗi màu khác sử dụng mực ban đầu và dung môi là N-propyl ester. Do đó, quá trình hấp thụ nước chính xảy ra trong quá trình áp dụng mực của dầu bán mờ.
Mặt khác, cũng có sự khác biệt về nhiệt độ sấy trong quá trình in intaglio dòng cho từng chuỗi màu của giấy. Nhiệt độ sấy cho các trình tự màu khác là từ 55-80 độ, trong khi nhiệt độ sấy sản xuất trong loại dầu bán màu thứ hai đến cuối cùng là 100-125 độ. Nhiệt độ sấy cao hơn, và sau khi giấy được phủ mực và sấy khô, điện trở thời tiết của tờ giấy sẽ tồi tệ hơn so với giấy gốc trước khi in. Sau khi hoàn thành in intaglio, các sản phẩm gói thuốc lá chủ yếu được in ở mặt trước của giấy bằng mực và độ ẩm không dễ bị mất sau khi sấy khô. Mặt sau không được phủ mực, bị ảnh hưởng bởi các sợi giấy và nhiệt độ sấy. Điều này sẽ làm cho bài báo dễ bị kháng thời tiết kém hơn sau khi sấy khô ở nhiệt độ cao, dẫn đến tác động của máy gói thuốc lá và tốc độ phế liệu.
Tình hình sản xuất hàng loạt hiện tại của các sản phẩm gói thuốc lá với các cạnh giấy cắt do biến dạng do khả năng chống thời tiết yếu của công ty điều tra được thể hiện trong Bảng 1.
Bảng 1 So sánh các loại chất thải hàng loạt do biến dạng các sản phẩm gói thuốc lá

Từ Bảng 1, có thể thấy rằng chất thải cắt giấy là tỷ lệ chính của tổng chất thải. Do đó, phân tích thêm phân tích và thống kê chất thải cắt giấy cho thấy kích thước và cạnh của việc cắt giấy là tỷ lệ chính của chất thải cắt giấy, với trung bình 92,91%, như trong Bảng 2.
Bảng 2 So sánh các loại chất thải cắt giấy theo đợt

Từ điều này, có thể thấy rằng do khả năng kháng thời tiết của giấy, sau khi bị in gravure dòng và ảnh hưởng của nhiệt độ và độ ẩm môi trường, giấy dễ sản xuất các sản phẩm chất thải với các cạnh cắt. Do đó, thật khẩn cấp khi giải quyết vấn đề về tốc độ cắt giấy cao của các cạnh cắt giấy do tính kháng thời tiết của các sản phẩm đóng gói thuốc lá và giảm biến dạng giấy.
Thiết kế kế hoạch thử nghiệm
Để giảm sự khác biệt về tốc độ mất nước giữa mặt trước và mặt sau của tờ giấy do mất nước trong quá trình sấy khô, ảnh hưởng đến khả năng kháng thời tiết của tờ giấy, nhân viên kỹ thuật của công ty đã thiết kế các sơ đồ liên quan và tiến hành các thử nghiệm thực tế để quan sát sự khác biệt trong khả năng kháng thời tiết của bài báo theo các sơ đồ thử nghiệm và đo lường phân loại của giấy.
Để đáp ứng với sự biến dạng của giấy, nhân viên kỹ thuật của công ty đã thực hiện các thiết kế cải tiến tương ứng trên các điểm quá trình sản xuất của in ấn grast ở cả hai phía của bài báo. Ý tưởng chính là giảm tốc độ hấp thụ nước ở mặt trước của tờ giấy và giảm tốc độ mất nước ở mặt sau của giấy thông qua in và phủ mặt sau. Các bước cụ thể như sau.
Bước 1
Đầu tiên, để giảm độ ẩm của độ ẩm bởi các bộ phận không đồ họa ở mặt trước của tờ giấy và giảm sự khác biệt về độ ẩm giữa mặt trước và mặt sau của giấy sản phẩm gói thuốc lá, một sản phẩm thuốc lá 24 gói đầu tiên áo màu đầu tiên được thêm vào để tạo thành một lớp màng cách ly hoặc " Trong quá trình kết nối các nhóm màu khác nhau để in gravure, sự hấp thụ độ ẩm của mặt trước của giấy sản phẩm gói thuốc lá bị giảm. Độ sâu tấm được đặt thành 23 Pha m, nhiệt độ sấy là 65-85 độ, vật liệu sử dụng chất pha loãng và độ nhớt được đặt thành 17-20MPa · s.
Bước 2

Sau khi phân tích sự hấp thụ nước và mất mực trên giấy sau khi được kết nối để in ấu trùng, nhóm dự án đã quyết định thêm nước vào bản in sau của tờ giấy để giảm bớt hoặc giảm khả năng chống thời tiết kém gây ra bởi các yếu tố như sản xuất, ứng dụng mực và sấy khô, có thể dẫn đến biến dạng giấy và cắt bỏ chất thải lớn và nhỏ. Nói chung, giấy được in bằng mực ở mặt trước, trong khi mực ở mặt sau nằm đối diện với tình huống in thực tế. Do đó, dựa trên tình hình sản xuất cụ thể của trình tự màu in và các đặc điểm cơ chế đảo ngược tương ứng của thiết bị in gravure được kết nối, nhóm màu thứ tám có cơ chế đảo ngược có thể thực hiện in lại bằng bổ sung nước. Do đó, nhóm dự án đặt nhóm màu thứ tám làm trình tự màu để bổ sung mực ở mặt sau, và đặt và cài đặt cơ chế đảo ngược.
Bước 3
Phát triển một kế hoạch bổ sung nước ở mặt sau của các sản phẩm đóng gói thuốc lá trong quá trình in Gravure. Một là sử dụng máy tạo độ ẩm để hydrat hóa và độ ẩm vật lý. Sau khi thử nghiệm, không có hiệu ứng cải thiện đáng kể, vì vậy nó sẽ không được thông qua hoặc thử nghiệm thêm. Thứ hai là sử dụng phương pháp in nước ở mặt sau của tờ giấy để giảm sự khác biệt về độ ẩm giữa phía trước và mặt sau, do đó tăng cường khả năng chống lại thời tiết của tờ giấy.
Thứ nhất, lựa chọn độ sâu của tấm phủ phía sau được thực hiện. Dựa trên độ sâu tấm phủ dưới cùng của 23 Điên m, một tấm phủ phía sau có cùng độ sâu tấm được sử dụng để in lại. Ngoài ra, một tấm có độ sâu tấm 14 14 m và phương pháp treo lưới (tức là độ sâu tấm 14 14 m và tỷ lệ diện tích chấm là 50%) được chọn để thử nghiệm.
Ba kế hoạch thử nghiệm đã được sử dụng để sản xuất 72000 tờ để theo dõi các thử nghiệm, để kiểm tra khả năng chống thời tiết và biến dạng của tờ giấy. Trước khi thử nghiệm sản xuất, chiều dài và chiều rộng của máy cắt giấy được sử dụng để sản xuất đã được kiểm tra độ chính xác, và người ta thấy rằng độ lệch chính xác chiều dài và chiều rộng đều nhỏ hơn 0,3mm, tuân thủ các quy định của công ty. Tiếp tục với thử nghiệm thử nghiệm và dữ liệu chất thải có liên quan và biến dạng sản phẩm của kế hoạch thử nghiệm được thể hiện trong Bảng 3.
Bảng 3 So sánh tỷ lệ phế liệu cho các cạnh cắt giấy của độ sâu và kích thước tấm in khác nhau

Theo kết quả kế hoạch thử nghiệm, có thể thấy rằng có một sự cải thiện đáng kể trong kết quả thử nghiệm của Kế hoạch 2, nhưng nó vẫn không đáp ứng được kỳ vọng của công ty. Do đó, công ty sẽ tối ưu hóa hơn nữa thử nghiệm cho Kế hoạch 2. Trước tiên, xác nhận rằng tấm phủ lưng được in bằng dung dịch phủ lưng ở độ sâu tấm 14 14 m để giảm mất nước và thay đổi tỷ lệ dung dịch phủ ngược với dung môi (dung môi là hỗn hợp nước và rượu) để thử nghiệm. Các kết quả cụ thể được thể hiện trong Bảng 4.
Bảng 4: Thử nghiệm sơ đồ mới để thay đổi tỷ lệ của chất lỏng lớp phủ và dung môi cho Sơ đồ 2

Dựa trên kết quả của Kế hoạch thử nghiệm năm, thí nghiệm thử nghiệm sẽ tiếp tục. Kết hợp kết quả thử nghiệm của Kế hoạch hai, nhân viên kỹ thuật đã quyết định thay đổi tỷ lệ nước và rượu trong dung môi dựa trên Kế hoạch hai và Kế hoạch năm để thử nghiệm thêm các thí nghiệm để nghiên cứu biến dạng của bài báo ở trạng thái này, như trong Bảng 5.
Bảng 5 Thay đổi tỷ lệ nước và rượu trong dung môi để thử nghiệm thêm

Sau khi thử nghiệm từ Kế hoạch sáu đến Kế hoạch chín, công ty đã theo dõi và đếm kích thước cắt và các cạnh của tờ giấy theo kế hoạch chín, nơi có biến dạng xuất hiện nhỏ nhất của sản phẩm gói thuốc lá cuối cùng. Trước khi sản xuất, độ chính xác và chiều rộng tương ứng của máy cắt giấy đã được kiểm tra, và người ta thấy rằng độ lệch chính xác chiều dài và chiều rộng nhỏ hơn 0,3mm, đáp ứng các quy định của công ty. Sau khi hoàn thành thử nghiệm độ chính xác của máy cắt giấy, nhóm dự án đã tiến hành số liệu thống kê phế liệu tương ứng cho các sản phẩm gói thuốc lá trong Đề án 9 và kết quả cụ thể được thể hiện trong Bảng 6.
Bảng 6: Phân tích thống kê các sản phẩm chất thải cho các sản phẩm gói thuốc lá trong kế hoạch chín

Từ các dữ liệu trên, có thể thấy rằng với việc thúc đẩy và tối ưu hóa liên tục của kế hoạch thử nghiệm, khả năng kháng thời tiết của các sản phẩm gói thuốc lá đã trở nên mạnh mẽ hơn, dẫn đến giảm tốc độ phế liệu của các cạnh cắt giấy, đạt được mục tiêu của kế hoạch thử nghiệm.
Bước bốn
Sau khi hoàn thành kế hoạch thử nghiệm, nhóm dự án sẽ theo dõi và theo dõi tình hình chất thải cụ thể của các lô liên quan đến sản xuất, tiến hành theo dõi hiệu quả để xác minh xem khả năng chống thời tiết của các sản phẩm đóng gói thuốc lá có được tăng cường hay không và liệu tốc độ phế liệu của các cạnh cắt giấy có giảm hay không.
Theo dữ liệu thử nghiệm, chất thải in đã trở thành chất thải chính trong sản xuất hàng loạt, với việc cắt giấy và phá vỡ chiếm tỷ lệ chất thải cắt giấy lớn nhất. Tỷ lệ kích thước và cạnh cắt giấy đã giảm từ 92,91% xuống 30,32% và tỷ lệ chất thải đã giảm so với trước khi thí nghiệm. Kháng thời tiết của giấy đã được tăng cường hiệu quả.