Nhãn bị bong tróc

Giải quyết vấn đề cong mép thẻ và rơi nhãn-hãy đọc bài viết này để tránh những sai lầm!

Trong các trường hợp ứng dụng thực tế đối với nhãn tự dính, các vấn đề như bong tróc, bong tróc và mất màu rất phổ biến và là vấn đề rắc rối nhất đối với nhiều nhà sản xuất. Nhiều người khi gặp sự cố theo bản năng sẽ đổ lỗi cho nhãn mác kém chất lượng, nhưng khi xem xét kỹ hơn thì phần lớn lỗi đều không liên quan đến chất lượng sản phẩm; nguyên nhân thường nằm ở sự không phù hợp giữa nguyên liệu, quy trình và tình huống sử dụng.



Để tránh những quan niệm sai lầm về cách sử dụng nhãn một cách hiệu quả và giảm-các vấn đề sau bán hàng cũng như tổn thất chi phí, bài viết này tổng hợp năm lỗi thẻ tần suất-cao trong ngành, loại bỏ triệt để các nguyên nhân và cung cấp các giải pháp có mục tiêu để giúp mọi người tránh được các cạm bẫy một cách chính xác.



Lỗi 1: Cạnh nhãn bị cong hoặc phồng



Loại vấn đề này chiếm tỷ lệ khiếu nại của khách hàng cao nhất. Có ba lý do chính. Đầu tiên, keo không phù hợp với môi trường. Trong các trường hợp bảo quản lạnh và tủ đông có nhiệt độ-thấp, việc sử dụng keo thông thường sẽ làm giảm hơn 60% độ bền liên kết. Trong môi trường ngoài trời có nhiệt độ-cao, chất kết dính gốc nước-được sử dụng, chất kết dính này dễ làm mềm lớp dính và khiến nhãn rơi ra. Thứ hai, bề mặt được dán có tình trạng kém, có vết dầu, bụi và vết nước bám vào bề mặt và chất giải phóng còn sót lại trên bề mặt hộp nhựa, tất cả đều cản trở sự liên kết dính thích hợp. Thứ ba, còn có khuyết điểm trong kết cấu nhãn: thân chai cong rộng nhưng nhãn lại bị cắt quá lớn; Nhãn giấy dùng trên chai mềm dẻo dễ bị bong mép.



Giải pháp

· Kịch bản cấp đông dưới -18 độ : Kết hợp với keo đông lạnh, sử dụng vải giấy tổng hợp PE và PP.

· Nhiệt độ cao trên 40 độ : Sử dụng chất kết dính đặc biệt ở nhiệt độ cao{1}}kết hợp với vật liệu PET.

· Bề mặt có vết dầu: Sử dụng chất kết dính dành riêng cho dầu và làm sạch bề mặt thật kỹ trước khi thi công.

· Thân chai cong: Giảm kích thước nhãn một cách hợp lý, ưu tiên sử dụng các loại vải mềm dẻo như PE, PVC.



Mẹo thực tế: Trước khi dán nhãn, hãy lau sạch bề mặt cần dán bằng cồn 75%, để yên trong 30 giây cho đến khi bay hơi hoàn toàn rồi dán nhãn. Điều này có thể cải thiện hiệu quả liên kết hơn 30%.



Lỗi 2: Nhãn rơi hẳn



Nâng cạnh đề cập đến việc mở cạnh dần dần, trong khi toàn bộ tấm rơi ra do bị hỏng đột ngột. Nguyên nhân của cả hai rõ ràng là khác nhau và chúng là hai loại vấn đề dễ bị nhầm lẫn trong quá trình hoạt động sản xuất. Nguyên nhân gây bong nhãn tổng thể bao gồm: chọn sai loại keo, cường độ bám dính không đủ phù hợp với đặc tính của bề mặt; cài đặt áp suất trong thiết bị dán nhãn không đủ, dẫn đến lực ép và liên kết nhãn không đủ; nhiệt độ môi trường thấp, làm ức chế hoạt động của keo, khiến nó thường bị hư hỏng trong mùa đông; năng lượng bề mặt thấp của một số chất nền nhựa, khiến chất kết dính khó bám dính và đóng rắn.



Giải pháp

· Điều chỉnh áp suất máy dán nhãn trong khoảng 0,3-0,5MPa để đảm bảo nhãn được nén kỹ.

· Đối với các hoạt động vào mùa đông có nhiệt độ-thấp, hãy làm nóng bề mặt dính trước và giữ nhiệt độ ở khoảng 50 độ trước khi dán.

· Đối với những bề mặt khó liên kết, hãy thay thế trực tiếp bằng chất kết dính chắc chắn,-có độ bám dính cao để phù hợp với các vật liệu đặc biệt.

· Dùng bút dyne kiểm tra năng lượng bề mặt của lớp nền. Nếu giá trị dưới 36 dynes thì phải thực hiện xử lý bề mặt đặc biệt trước.



Lời nhắc thân thiện: Sau khi dán nhãn, độ bền liên kết sẽ dần đạt trạng thái lưu hóa tối ưu trong vòng 24 giờ. Không thực hiện các thử nghiệm lột hoặc kéo ngay sau khi sử dụng để tránh đánh giá sai chất lượng.



Lỗi 3: Màu in bị phai màu, mất mực do bị lau, mòn



Nhiều người dùng nhận thấy rằng văn bản hoặc mẫu nhãn bị bong ra ngay lập tức và ngay lập tức cho rằng đó là vấn đề về chất lượng mực. Tuy nhiên, trong thực tế sản xuất, hiện tượng rớt mực hầu hết không liên quan đến mực mà nguyên nhân là do vật liệu bảo vệ và vật liệu tiêu hao không phù hợp. Ví dụ, nhãn giấy tráng không có lớp bảo vệ cán màng để lại lớp in lộ ra ngoài và dễ bị mòn; Trong quá trình xử lý truyền nhiệt, chất liệu ruy băng không khớp với vải nhãn dẫn đến độ bám dính không đủ; Việc tiếp xúc lâu dài với các chất lỏng ăn mòn như cồn và chất khử trùng đặc biệt phổ biến trong ngành hóa chất và dược phẩm hàng ngày.



Giải pháp

· Sản phẩm chăm sóc bằng hóa chất hàng ngày: Phải được cán mỏng; chọn phim sáng hoặc mờ tùy theo nhu cầu.

· Quy trình truyền nhiệt: Ruy băng được kết hợp chính xác theo loại vải, giấy tráng thích ứng với ruy băng-dựa trên sáp/pha trộn{1}}và ruy băng làm từ nhựa-dành riêng cho vải PET.

· Các tình huống tiếp xúc thường xuyên với chất lỏng: Sử dụng quy trình cán màng kết hợp với mực kháng dung môi-để bảo vệ kép.



Tham khảo chi phí: Cán màng làm tăng chi phí sản xuất nhưng có thể kéo dài độ bền của nhãn lên gấp 3~5 lần, giảm đáng kể-tổn thất sau bán hàng và chi phí làm lại, mang lại hiệu quả chi phí-tổng thể cao.



Lỗi 4: Nhận dạng mã vạch không thành công



Đối với các ngành kho bãi, hậu cần và thương mại điện tử,-việc mã vạch không thể nhận dạng nhãn là một vấn đề nghiêm trọng, ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả phân loại và xuất hàng, gây ra sự chậm trễ trong hoạt động. Thông thường, nhãn trông còn nguyên vẹn nhưng không thể quét được, chủ yếu là do ba vấn đề chính: thiết kế, chất liệu và tay nghề. Ví dụ: dòng mã vạch được thiết kế quá tinh xảo, vượt quá độ chính xác nhận dạng của các thiết bị quét thông thường; Độ chính xác in không đủ dẫn đến dán dấu chấm và đường mờ; Bề mặt vải nhãn thô và giấy đặc biệt dễ bị lỗi nhận dạng hơn so với giấy tráng thông thường; Độ tương phản cực thấp giữa màu nền và màu mã vạch và việc ghép mã vạch tối với mã vạch tối không tạo ra độ tương phản nhận dạng hiệu quả.



Giải pháp

· Khi thiết kế mã vạch, xung quanh chu vi phải dành một vùng bảo mật trống không nhỏ hơn 3 mm để tránh nhiễu.

· Ưu tiên giấy tráng và PET có bề mặt nhẵn, phẳng để đảm bảo bản in rõ nét.

· Phối màu tối ưu: nền trắng mã đen là giải pháp tối ưu cho mọi thiết bị scan.

· Trước khi sản xuất hàng loạt, hãy nhớ kiểm tra hiệu quả quét bằng mẫu để tránh lỗi lô.



Loại mã vạch được khuyến nghị phải đáp ứng loại C tiêu chuẩn trở lên, tương thích hoàn hảo với nhiều thiết bị quét cấp cao- và cấp thấp- khác nhau trên thị trường để đảm bảo tính ổn định khi nhận dạng.



Lỗi 5: Nhãn bị ố vàng và bị lão hóa hoặc xuống cấp



Nhiều công ty dự trữ nhãn với số lượng lớn nhưng sau vài tháng bảo quản, nhãn có thể chuyển sang màu vàng, giòn hoặc cũ khiến chúng không thể sử dụng được và gây lãng phí vật liệu. Hầu hết các vấn đề này đều xuất phát từ phương pháp bảo quản và lựa chọn chất nền không phù hợp, chẳng hạn như môi trường bảo quản kém, độ ẩm kéo dài, ánh nắng trực tiếp và nhiệt độ cao, làm tăng tốc độ lão hóa của vật liệu; Sử dụng chất liệu giấy kém chất lượng, có khả năng chống lão hóa và chịu thời tiết yếu; Chu kỳ bảo quản quá dài, vượt quá thời hạn sử dụng chính thức của vật liệu nhãn.



Giải pháp



· Kiểm soát nhiệt độ môi trường: 15-25 độ, tối ưu cho nhiệt độ bảo quản ổn định.

· Kiểm soát độ ẩm môi trường: 40%-60%, tránh ẩm, mốc, khô, giòn.

· Yêu cầu bảo quản: Bảo quản tránh xa ánh sáng và tránh tiếp xúc trực tiếp với tia UV.

· Phương pháp xếp chồng: Xếp chồng ngang có thể kéo dài chu kỳ lưu trữ thêm 30% một cách hiệu quả so với xếp chồng dọc.



Lời khuyên khi mua sắm: Đối với các nhãn có kho-dài hạn, hãy ưu tiên các vật liệu-chống chịu thời tiết{2}}chất lượng cao như giấy tổng hợp và PET. Mặc dù chi phí mua cao hơn một chút nhưng thời gian bảo quản có thể kéo dài thêm 1-2 năm, giúp giảm đáng kể thất thoát nguyên liệu.



Rõ ràng là không có một tiêu chuẩn tối ưu nào cho việc lựa chọn chất liệu nhãn mác mà chỉ có sự lựa chọn phù hợp nhất. Việc theo đuổi một cách mù quáng các vật liệu đắt tiền ngoài phạm vi sử dụng chỉ dẫn đến lãng phí chi phí; Việc kết hợp chính xác các điều kiện làm việc, chất nền và môi trường là điều cần thiết để loại bỏ các vấn đề như cong mép, bong tróc và phai màu. Nhãn có chất liệu và chất kết dính khác nhau sẽ có nhiệt độ, chất liệu và chất nền khác nhau; lựa chọn vật liệu phù hợp với điều kiện địa phương là chìa khóa để kiểm soát chất lượng và tiết kiệm chi phí.